Что такое первая годная деталь
Внедрение IATF 16949:2016. Верификация рабочих настроек
Мы начинаем серию статей по реализации требований обновленного стандарта IATF 16949:2016.
В статьях будет представлен практический опыт экспертов ТМС РУС, которой, как мы надеемся, поможет ответить на самые распространенные вопросы и помочь устранить нелогические этапы и/или формализм при реализации требований IATF.
Первая статья посвящена положениям стандарта, изложенным в п.8.5.1.3 Верификация рабочих настроек.
В первую очередь давайте разберемся, что же такое верификация рабочих настроек и для чего она нужна?
Верификация рабочих настроек – это подтверждение того, что выпускаемый вами продукт/материал соответствует заданным свойствам и характеристикам; параметры процесса находятся в управляемом состоянии, т.е. другими словами это дополнительный способ, позволяющий вам существенно снизить риск возможного производства некачественного компонента/материала на любом из этапов производства и таким способом минимизировать ваши потери через обнаружение возможных дефектов на ранних этапах производства.
Кто осуществляет верификацию рабочих настроек?
При классической схеме организации труда контроль и подтверждение рабочих настроек осуществляет технолог; контроль и подтверждение правильности работы пресс-формы, оборудования осуществляет механик; соответствие параметров изделия, материала подтверждает – контролер службы качества. Безусловно, необходимо учитывать специфику каждого производства. Так, например, если решение о качестве изделия принимает контролер (что очень логично, так как оператор очень часто не обладает такими навыками, да и просто у него нет времени на все это), где ему/ей необходимо взвесить, проверить геометрию, провести визуальный контроль изделия, сравнив его с эталонным образцом, то придется ждать пока все проверки не завершаться, прежде чем продолжить производство.
Это практически невозможно во многих современных процессах. В таком случае одобрение производства делят на несколько этапов. На перовом этапе бригадир, убедившись в наличии компетентного оператора, инструментов, работоспособном оборудовании дает разрешение на запуск процесса; далее на втором этапе оператор и/или технолог дает разрешение на производство после подтверждения параметров процесса и качества первого годного изделия (визуально). Третий этап одобрения, инструментальный, как и предполагалось, осуществляет непосредственно контролер и только после его одобрения процесс считается полностью одобренным. При этом все произведенные изделия в период между вторым этапом и третьим должны быть однозначно идентифицированы как временно задержанные до момента завершения третьего этапа одобрения.
Процесс верификации рабочих настроек/одобрение первого и последнего изделия является неотъемлемой частью Плана управления (Control plan).
Сам себе контролер: обзор инструмента «Приемка первой годной детали» на Ярославском моторном заводе
Операторы должны отвечать за качество – лозунг правильный. Но чтобы он не остался пустым звуком, нужно не просто возложить на людей ответственность за качество, и мало даже заинтересовать их рублем. Важно помочь: предоставить удобные и эффективные инструменты контроля, которые позволили бы полностью исключить брак.
Благодарим редакцию корпоративного журнала «Время машин» Корпорации «Русские машины» за предоставление данного материала.
Минут через 15 наш собеседник с помощью кран-балки бережно переносит обработанный блок на специальный стол для измерений. Надевает защитные очки, сдувает сжатым воздухом с заготовки стружку и металлическую пыль и берется за измерительные инструменты. Они тут же, под рукой, каждый подписан и располагается в отдельной ячейке.
С помощью кран-балки Сергей Кондратьев бережно переносит обработанный блок цилиндров на специальный стол для измерений
Наконец он выносит вердикт: «Годная!». Затем вешает на деталь бирку с соответствующей надписью, аккуратно вписывает дату и время и помещает изделие в зону зеленого цвета.
Теперь можно запускать партию. У Сергея, по плану контроля, это 19 штук. Затем процесс замера повторяется, и следующая годная деталь с указанным временем изготовления помещается в зеленую зону, сменяя предыдущее изделие.
Виктор Голубкин и Игорь Аникеев
Сервисный центр ЯМЗ создал паспорта на каждый станок с полной информацией: перечнем основных узлов и деталей, графиком ТО и ремонтов, картой проверки оборудования на геометрическую точность, стандартом на обслуживание механиком и энергетиком, картой контроля стабильности и др. Эта информация, собранная в одном месте, позволяет гораздо быстрее справляться с неполадками.
Сергей Вальков, директор по качеству ЯМЗ, верно подмечает, что никакая система контроля качества не будет иметь успеха до тех пор, пока операторы сами не будут в нем заинтересованы. Но заинтересованность должна сопровождаться пониманием, зачем нужно то или иное действие, почему важно столь скрупулезно исполнять прописанный регламент.
Но не все рабочие на первых порах проявляли сознательность. Пока внедряли ноу-хау, сталкивались с тем, что кто-то мог не подписать дату и время выпуска первой годной, возможно, считая это лишней формальностью. Помогли специалисты по качеству и по внедрению ПС, которые провели обучение людей.
Справка
Что такое «Приемка первой годной детали»?
Что находится в зоне приемки первой годной детали?
Станция контроля:
Стенд рабочего места:
Елена Васильева, фото Артема Рассадина
Рабочая инструкция «Проверка первого изделия»
Проверка первого изделия
1.ЦЕЛЬ
Определить порядок проверки первого изделия для предупреждения появления массового брака в производстве.
2.СОКРАЩЕНИЯ
3.OTBETCTBEHHOCTЬ
Ответственность за функционирование процедуры проверки первого изделия несет Директор по производству.
4.ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА
Потери в виде стоимости забракованной продукции (или доработок), образовавшиеся по причине нарушения процедуры проверки первого изделия, либо по причине ее отсутствия в действующем техпроцессе.
5.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА
5.1. Данная процедура выполняется каждый раз при запуске очередной партии изделий.
5.2. Проверка первого изделия осуществляется для следующих операций (если такая проверка предусмотрена в действующем техпроцессе, а именно — в плане управления, для конкретного изделия):
5.3.1. Перед запуском первого изделия на линии поверхностного монтажа сотрудник группы переналадки устанавливает параметры процесса для изготовления запускаемого изделия и осуществляет запуск серийной сборки изделий, заполняя бланк.
Первая собранная групповая заготовка печатных плат (или 2-3 одиночных платы) после проверки изделий на АОИ изымается контролером ОКК с конвейера для проверки на соответствие требованиям КД.
Запуск серии при этом не останавливается, но вся продукция, выпущенная до окончания процедуры проверки первого изделия, считается находящейся под подозрением. На всю тару, в которой в этот момент будут находиться собираемые изделия, должна быть установлена бирка «продукция под подозрением».
Результаты проверок фиксируются в «Бланке проверки первого изделия» по форме, либо в «Журнале проверок первого изделия» (в случае, если объем необходимых проверок ограничивается контролем внешнего вида и габаритных размеров, и при этом для выполнения всех проверок достаточно участия одного только контролера ОКК).
Запуски изделий рекомендуется проводить в первую смену и в начале второй смены.
5.3.2. Контролер ОКК осуществляет визуальную проверку первого изделия на соответствие конструкторской документации, а так же проверяет качество паяных соединений и правильность установки всех компонентов на плате.
При обнаружении несоответствий, контролер ОКК фиксирует их в «Бланке проверки первого изделия» («Журнале проверок первого изделия») и сообщает о выявленных несоответствиях мастеру участка для принятия необходимых мер.
Если на устранение несоответствий и их причин требуется длительное время, выпуск изделий должен быть приостановлен до окончания работ по выявлению и устранению всех причин несоответствий.
Если результаты проверок удовлетворяют требованиям КД, а качество паяных соединений соответствует классу изделия, то контролер ОКК передает заполненный бланк проверки первого изделия мастеру участка.
5.3.3. Контролер ОКК осуществляет визуальную проверку изделий на соответствие конструкторской документации, в том числе — требованиям по качеству паяных соединений и правильности установки на плате всех выводных компонентов.
При обнаружении несоответствий, контролер ОКК передает платы мастеру участка для исправления.
5.3.4. При отрицательном результате проверки изделий начатый процесс сборки приостанавливается до выявления всех возможных причин неработоспособности изделий.
Специалисты ГРИ проводят анализ неработоспособности изделий, после чего регистрируют все обнаруженные несоответствия в «Бланке проверки первого изделия». При необходимости для выявления и устранения причин неработоспособности изделий могут привлекаться специалисты других подразделений.
В случае, если при тестировании изделий не выявляется никаких несоответствий, сотрудники ГРИ фиксируют результаты тестирования в «Бланке проверки первого изделия» и передают заполненный бланк мастеру участка, подтверждая тем самым качество собираемой партии продукции. При этом вся ранее выпущенная продукция из статуса несоответствующей переводится в статус годной, и, соответственно, все бирки на технологических тележках и других тарах должны быть изменены.
5.3.5. После проведения анализа причин отрицательного результата тестирования комиссия в составе: директор по производству, начальник цеха, начальник ГРИ, начальник ОКК, а так же главный технолог, принимает решение о возможности продолжения сборки партии, а также о том, как поступить с уже собранными до приостановки сборки изделиями.
Решение комиссии должно быть отражено в «Бланке проверки первого изделия».
5.3.6. Аналогично проводится процедура проверки первого изделия и на других операциях техпроцесса (в соответствии с планом управления).
ТЕХНОЛОГИИ, ИНЖИНИРИНГ, ИННОВАЦИИ
Измеритель диаметра, измеритель эксцентриситета, автоматизация, ГИС, моделирование, разработка программного обеспечения и электроники, БИМ
Ярославский моторный завод развивает эффективные инструменты контроля качества
Операторы должны отвечать за качество – лозунг правильный. Но чтобы он не остался пустым звуком, нужно не просто возложить на людей ответственность за качество, и мало даже заинтересовать их рублем. Важно помочь: предоставить удобные и эффективные инструменты контроля, которые позволили бы полностью исключить брак. Сергей Кондратьев, наладчик цеха блока цилиндров Ярославского моторного завода (площадка по выпуску V-образных двигателей), начинает рабочий день с осмотра фрезерно-расточного обрабатывающего центра: проверяет уровень масла, пульт управления, работу пневмосистемы, индикатор смазки в гидросистеме. Затем оценивает комплектность режущего инструмента. Далее подходит к станции контроля – она тут же, в двух шагах, проверяет измерительный инструмент. Его движения доведены почти до автоматизма.
На «Автодизеле», как и на всех предприятиях «Группы ГАЗ», операторы уже не первый год несут персональную ответственность за качество продукции, однако раньше проверку делали по старинке – выборочно и уже готовых изделий. Нет-нет, но бракованные детали просачивались к потребителю, хотя и случалось это крайне редко. Но не подвергать же сплошной проверке все, что сделано за смену! Почти нереально, да и никакой, самый строгий контроль готовой продукции не защитит от брака. Нужны элементы встроенного качества, которые пресекают дефекты в зародыше. Приемка первой детали, которая активно применяется в автокомпонентных производствах «Группы ГАЗ» в 2017 году, решила эту проблему.
– «Поймай дефект на месте преступления!» – так мы называем новую методику, – шутит Леонид Турбанов, ведущий специалист по развитию ПС Ярославского моторного завода. – Ни один дефект теперь не может проникнуть не то что к внешнему, но даже и к внутреннему потребителю – на сборку.
– Безупречное состояние оборудования – гарант стабильного качества продукции, – как по писаному изрекает Сергей Кондратьев. Но за этими правильными словами – наработанный опыт. Вот наладчик запускает станок на первую, холостую прогонку. Убедившись, что он в норме, Сергей отправляет в его «чрево» первый блок. Железный великан загрохотал – начал фрезеровать поверхности и растачивать отверстия.
Минут через 15 наш собеседник с помощью кран-балки бережно переносит обработанный блок на специальный стол для измерений. Надевает защитные очки, сдувает сжатым воздухом с заготовки стружку и металлическую пыль и берется за измерительные инструменты. Они тут же, под рукой, каждый подписан и располагается в отдельной ячейке.
С помощью кран-балки Сергей Кондратьев бережно переносит обработанный блок цилиндров на специальный стол для измерений
– Меня обучили замерам, и я всегда могу свериться с четкими и ясными инструкциями, которые разработали специалисты по качеству и Производственной системе, – поясняет Сергей, ни на мгновение не замедляя движений. – Результаты замеров вписываю в карту статистического контроля и сравниваю их с границами допуска.
Наконец он выносит вердикт: «Годная!». Затем вешает на деталь бирку с соответствующей надписью, аккуратно вписывает дату и время и помещает изделие в зону зеленого цвета.
Теперь можно запускать партию. У Сергея, по плану контроля, это 19 штук. Затем процесс замера повторяется, и следующая годная деталь с указанным временем изготовления помещается в зеленую зону, сменяя предыдущее изделие.
– А если бы деталь была с отклонениями? – задаю Сергею «неудобный» вопрос.
– На моей практике давно такого не было, я всегда тщательно слежу за своим станком и обрабатывающим инструментом. Но даже если и представить такую ситуацию, то согласно инструкции отправлю деталь в изолятор брака, проведу подналадку станка – возможно, сбились режимы, или поменяю инструмент и вновь повторю действия до получения образцовой детали. И уже от нее поведу отсчет партии.
– А что, если 20-я деталь окажется с дефектом? – продолжаю пытать парня.
– Остановлю процесс, перепроверю предыдущую партию и буду искать ту деталь, с которой пошел брак. Теперь это делать гораздо проще – я точно знаю, что искать буду всего среди 19 изделий. Если проблему с оборудованием мне не устранить самому, вызову мастера, он свяжется с сервисным центром и пригласит для ремонта механика или энергетика. Главное для меня – не допустить дефектные детали на сборку. Именно за это я в ответе!
На самом деле мои вопросы провокационные, и брак ни с того ни с сего не случится, ведь Сергей Кондратьев может спрогнозировать его появление заранее – при замерах он заметит, как смещаются параметры, приближаясь к границам допусков. Для того чтобы видеть всю картину, наладчик и вписывает размеры в карту статистического контроля.
– Мы вносим данные статистического контроля в компьютер и просчитываем специальный параметр, показывающий степень стабильности технологического оборудования. По нему мы можем строить точные прогнозы отказов, сбоев или износа инструмента и заранее предотвратить проблемы, – говорит Игорь Аникеев, контролер УТК цеха блока цилиндров «Автодизеля».
Виктор Голубкин и Игорь Аникеев
Сервисный центр ЯМЗ создал паспорта на каждый станок с полной информацией: перечнем основных узлов и деталей, графиком ТО и ремонтов, картой проверки оборудования на геометрическую точность, стандартом на обслуживание механиком и энергетиком, картой контроля стабильности и др. Эта информация, собранная в одном месте, позволяет гораздо быстрее справляться с неполадками.
Сергей Вальков, директор по качеству ЯМЗ, верно подмечает, что никакая система контроля качества не будет иметь успеха до тех пор, пока операторы сами не будут в нем заинтересованы. Но заинтересованность должна сопровождаться пониманием, зачем нужно то или иное действие, почему важно столь скрупулезно исполнять прописанный регламент.
Сергей Кондратьев из таких – сознательных. Он понимает смысл каждого своего действия, может его толково объяснить. Все это помогает не просто установить, с какого места идет сбой по параметрам, но и предотвратить его, пока цифры меняются еще в пределах границ регулирования, то есть когда деталь еще годная. Именно поэтому участок Сергея выбран эталонным, и именно с этого участка процесс приемки «первой годной» шагнул в другие подразделения завода.
Но не все рабочие на первых порах проявляли сознательность. Пока внедряли ноу-хау, сталкивались с тем, что кто-то мог не подписать дату и время выпуска первой годной, возможно, считая это лишней формальностью. Помогли специалисты по качеству и по внедрению ПС, которые провели обучение людей.
– Когда оператор сам тщательно проверяет работу, контролирует процесс, и у него появляется возможность на него повлиять, возникает и чувство ответственности, и самоуважение, – замечает Леонид Турбанов.
– Ну, а поскольку от цеха-потребителя замечаний нет, мы стабильно получаем 20% к премии за отличное качество! – заключает Сергей Кондратьев. – «Мы» – это коллектив цеха блока цилиндров. Ведь опыт эталонного участка здесь уже распространен, а значит, по-новому работает вся команда.
Справка
Что такое «Приемка первой годной детали»?
Инструмент визуализированного контроля качества в соответствии с международным стандартом менеджмента качества IATF 16949. В 2017 году его внедряют на всех предприятиях «Группы ГАЗ». Этот инструмент подходит для серийного производства, когда изделия изготавливаются не единично, а партиями и в основном для механообработки. Охватывают таким контролем не все, а лишь критически важные процессы. Главная цель – сделать так, чтобы оборудование и оснастка были изначально настроены точно под установленные требования. Таким образом можно гарантировать производство годных изделий.
Что находится в зоне приемки первой годной детали?
Станция контроля:
Стенд рабочего места:
Автор: Елена Васильева, фото Артема Рассадина
Источник: http://www.up-pro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Годная деталь
После контроля годные детали подвергают хонинго-ванию, притирке или полированию. При большой глубине пор допускается тонкое шлифование. После механической обработки остатки абразива удаляют из пор промывкой керосином, бензином, водными эмульсиями и продувкой сжатым воздухом. [33]
В результате вполне годные детали могут быть забракованы только потому, что для их контроля не применяются методы, позволяющие учитывать комплексные погрешности. Это дорого обходится производству и повышает процент брака нередко очень сложных деталей. [36]
При контроле годных деталей обе лампы отперты и оба электромагнита, катушки которых Р1 и Р2 включены в анодные цепи ламп, возбуждены. [37]
Действительный размер годной детали должен быть не больше наибольшего и не меньше наименьшего допускаемых предельных размеров. [38]
Вероятность браковки годных деталей равна нулю. [39]
Сколько процентов годных деталей изготовляет автомат. [40]
После изготовления первой годной детали станок считается настроенным и начинается установившийся период нормальной работы на станке. [42]
В процессе дефектировки годные детали направляются в сборочный цех, а детали, требующие ремонта-в различные цехи завода. На основе данных дефектировки составляется дефектная ведомость, которая и является основным рабочим документом, на основе которого производится капитальный ремонт компрессора. [44]
Автоматы для разделения годных деталей на размерные группы целесообразно использовать для решения задач селективной сборки. [45]