Что такое плакирование металла
Достоинства и особенности технологии плакирования
Металл во все времена считался наиболее подходящим сырьем для изготовления износостойких механизмов и деталей. Однако многие металлы со временем покрываются слоем ржавчины, из-за чего изделия из них становятся непригодными для дальнейшей эксплуатации. Но такая технология, как плакирование, позволяет защитить металлы от коррозии.
Суть плакирования
Плакирование представляет собой нанесение на матрицу базового металла листов иного металла, а также горячую прокатку, позволяющую скрепить металлы. Во время плакирования металл, неустойчивый к процессу коррозии, обкладывается двумя листами другого металла с обеих сторон. Далее выполняется операция прокатки.
Как выглядит плакирование в сечении?
Металлы для плакирования
Металлы, используемые в качестве защитного слоя:
Толщина плакирующего слоя составляет от 3 до 40 % от толщины металла, требующего защиты от коррозии. Сталь плакированная без труда подвергается механической обработке, что делает ее ценным сырьем в промышленном производстве.
Главным преимуществом технологии плакирования считается то, что она позволяет усилить износостойкость запчастей и механизмов. Также этот метод обработки металлов обеспечивает рациональное использование дорогостоящих металлов и их сплавов.
Плакирование металлов
Современные производители труб и трубопроводной арматуры всерьез задумываются о необходимости продления срока службы своей продукции. Чтобы добиться желаемого результата необходимо использовать новые материалы, созданные по инновационным технологиям. Одним из самых популярных способов улучшения качественных характеристик является плакировка. Плакирование металлов – это термомеханическое нанесение на его поверхность тонкого защитного слоя другого металла или сплавов. Таким способом покрываются листы, плиты, проволока, трубная продукция.
Плакировка: понятие и методы
Плакировка: понятие и методыПлакирование применяют для того, чтобы создать на поверхности материала слой, обладающий определенными свойствами. Это может быть твердость и износостойкость, а также устойчивость к:
Таким способом можно не только создавать оборудование и детали, но и восстанавливать их после изнашивания.
Защитное покрытие может наноситься с одной или с двух сторон. Его толщина может составлять от десятой доли до нескольких миллиметров (3-40% от толщины металла на который наносится). Таким способом обычно улучшают качественные характеристики таких металлов, как углеродистые и устойчивые к воздействию кислоты стали, сплавы титана или меди.
На них наносят слой:
Какой метод плакирования выбрать? Обычно используются такие способы:
Выбор способа зависит от вида продукции, на которую наносится защита.
Для чего и где применяется плакирование?
Плакирование – это универсальная технология, позволяющая создать или отремонтировать детали, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию неблагоприятных сред. Это может быть:
Использование такой методики позволяет сэкономить средства на приобретении новых деталей. Способ позволяет получить биметалл (триметалл), который существенно удлиняет срок безремонтной эксплуатации трубопроводных магистралей и конструкций, созданных из этого материала.
Смешанные двух металлов позволяет отказаться от использования изделий из более дорогих материалов. Благодаря этой особенности элементы, выполненные при помощи плакировки стали активно использоваться при строительстве трубопроводных систем, постепенно вытесняя изделия, созданные из более дорогих, но менее устойчивых к неблагоприятным воздействиям материалов.
Технологии плакирования активно используются в ювелирном деле. Они позволяют создавать нестандартные украшения или более доступную продукцию (например, при нанесении золотого покрытия на серебро).
Способ применяют также при производстве монет.
Вместо резюме
Организация деятельности современного производства – это не только поиск качественных расходных материалов и надежного сбыта, а и сокращение расходов на создание продукции. Именно поэтому многие предприятия, осуществляющие создание металлических деталей и конструкций все чаще отдают предпочтение плакированию. Созданный по такой технологии материал надежен, способен выдержать большие нагрузки и прослужить гораздо более длительный период времени. Область применения би- и триметаллов постепенно разрастается, и это вполне нормально. Использование деталей, выполненных из плакированных металлов не только сокращают расходы на создание той или иной системы, но и значительно увеличивают срок ее эксплуатации. При заказе таких изделий следует обращать внимание на репутацию компании-производителя, наличие гарантии и возможность получения всей технической документации.
Содержание: Прародители первых систем Наблюдения средневековых ученых Появление и использование магистральных систем Советский период Современные технологии Сумеет ли человечество жить без трубопроводов? Какую роль играет это уникальное…
Стальная задвижка 30с41нж используется как одна из разновидностей запорной арматуры в трубопроводах. Наиболее широкое применение она получила в нефтепроводах, однако она может использоваться для полного перекрытия потока и иных сред – воды, газа, пара…
Технология плакирования металлов. Производство биметаллов.
Плакирование представляет собой нанесение на матрицу базового металла листов иного металла. Плакированными называются металлы, покрытые каким-либо металлическим или неметаллическим материалом. Если плакирующий слой металлический, то такой материал называется биметаллом или двухслойным металлом. Может быть соединено три и более различных металлов и неметаллов, такой материал называется трехслойным или композиционным. Плакирование металлов обеспечивают бездефектное соединение при получении широко применяемых в электротехнической и машиностроительной практике многослойных материалов.
Плакирование (послойное соединение) металлов осуществляется множеством способов:
Вне зависимости от того, каким методом осуществляется сжатие материалов, процесс плакирования изделия в общем виде состоит из следующих этапов:
Несмотря на большое разнообразие технологических процессов получения плакированных металлов способом совместной пластической деформации, принципиальная схема способа сводится к следующим операциям:
Плакирование применяют для покрытия как штучных, так и погонных изделий (лента, труба, пруток). При этом используются различные виды специализированного кузнечно-прессового оборудования (штамповочное, экструзионное и прокатное), а также установки для сварки взрывом и лазерные аппараты. Поэтому технологические процессы нанесения плакировки могут быть как циклическими, так и непрерывными. В зависимости от производственных задач при плакировании может обрабатываться до пяти-шести слоев металла (вместе с основными), при этом толщина плакирующих слоев может составлять от десятых до единиц миллиметров.
Важным условием плакирования является сочетаемость металлов основы и плакирующего слоя, которая зависит от однородности их кристаллических решеток. Многослойные плакированные, чаще всего биметаллы и триметаллы при удачно подобранных сочетаниях компонентов являются не только заменителями однородных материалов с аналогичными свойствами, но и обладают более высокими эксплуатационными показателями и значительно более низкой стоимостью, чем аналогичные им по свойствам однородные материалы. Кроме того, плакированные изделия отличаются повышенной прочностью, что приводит к снижению металлоемкости при их использовании в конструкциях машин и механизмов и дает дополнительную техническую и экономическую эффективность.
Технология плакирования металлов. Производство биметаллов.
Современные производители труб и трубопроводной арматуры всерьез задумываются о необходимости продления срока службы своей продукции. Чтобы добиться желаемого результата необходимо использовать новые материалы, созданные по инновационным технологиям. Одним из самых популярных способов улучшения качественных характеристик является плакировка. Плакирование металлов – это термомеханическое нанесение на его поверхность тонкого защитного слоя другого металла или сплавов. Таким способом покрываются листы, плиты, проволока, трубная продукция.
Что такое плакирование
Не многие люди, начинающие заниматься металлургией, знают особенности плакирования. Это технологический процесс, который подразумевает под собой нанесения защитного металлического покрытия на основу. Для этого применяется метод горячей прокатки. С его помощью можно не только нанести дополнительное защитное покрытие, но и укрепить верхние слои основной детали. Чаще всего, плакированию подвергаются стали, которые подвержены влиянию коррозии. Обработке подлежат сплавы не устойчивые к воздействию кислот и щелочей.
Плакированная сталь, покрытая металлическим слоем, называется биометаллом. Она защищена от воздействия факторов окружающей среды, а также воздействия органических кислот. В качестве защиты может использоваться титан, никель, нержавеющая сталь, серебро, медь, золото, молибден.
После проведения обработки в характеристиках обрабатываемого изделия наблюдаются такие изменения:
Однако у этого технологического процесса есть и недостатки:
Плакирование — это «удешевленный» способ защиты материалов от коррозии. Заготовка может покрываться с разных сторон разными металлами. Например, с одной стороны закрепляют молибден, а с другой цинк. Таким образом можно увеличить показатель износоустойчивости заготовки с одной стороны и защитить её от разрушительного воздействия кислот с другой.
Технология плакирования металлов. Производство биметаллов.
Плакирование представляет собой нанесение на матрицу базового металла листов иного металла. Плакированными называются металлы, покрытые каким-либо металлическим или неметаллическим материалом. Если плакирующий слой металлический, то такой материал называется биметаллом или двухслойным металлом. Может быть соединено три и более различных металлов и неметаллов, такой материал называется трехслойным или композиционным. Плакирование металлов обеспечивают бездефектное соединение при получении широко применяемых в электротехнической и машиностроительной практике многослойных материалов.
Плакирование (послойное соединение) металлов осуществляется множеством способов:
Вне зависимости от того, каким методом осуществляется сжатие материалов, процесс плакирования изделия в общем виде состоит из следующих этапов:
Несмотря на большое разнообразие технологических процессов получения плакированных металлов способом совместной пластической деформации, принципиальная схема способа сводится к следующим операциям:
Плакирование применяют для покрытия как штучных, так и погонных изделий (лента, труба, пруток). При этом используются различные виды специализированного кузнечно-прессового оборудования (штамповочное, экструзионное и прокатное), а также установки для сварки взрывом и лазерные аппараты. Поэтому технологические процессы нанесения плакировки могут быть как циклическими, так и непрерывными. В зависимости от производственных задач при плакировании может обрабатываться до пяти-шести слоев металла (вместе с основными), при этом толщина плакирующих слоев может составлять от десятых до единиц миллиметров.
Важным условием плакирования является сочетаемость металлов основы и плакирующего слоя, которая зависит от однородности их кристаллических решеток. Многослойные плакированные, чаще всего биметаллы и триметаллы при удачно подобранных сочетаниях компонентов являются не только заменителями однородных материалов с аналогичными свойствами, но и обладают более высокими эксплуатационными показателями и значительно более низкой стоимостью, чем аналогичные им по свойствам однородные материалы. Кроме того, плакированные изделия отличаются повышенной прочностью, что приводит к снижению металлоемкости при их использовании в конструкциях машин и механизмов и дает дополнительную техническую и экономическую эффективность.
По теме
Пластины переходные биметаллические алюмомедные
Для чего и где применяется?
Поскольку плакированный металл устойчив к развитию коррозии, его используют для изготовления деталей, соприкасающихся с жидкостями. С помощью плакирования обрабатываются детали, на которые будет приходится повышенное механическое воздействие. Связано это с тем, что после нанесения защитного покрытия, увеличивается показатель износоустойчивости. Таким образом можно защитить механизмы дешёвыми материалами и сэкономить на покупке цельных изделий из дорогостоящих металлов или сплавов.
Этот вид обработки популярен в ювелирном деле в тех случаях, когда на серебряное украшение требуется нанести золото. Оно применяется при чеканке монет. Детали после плакирования используются при создании ядерных реакторов.
Двухслойные стали популярны в судостроении. Если при обшивке каркаса корабля используется сталь или дюралюминий, то дополнительно этот материал покрывается алюминием, нержавеющей сталью или другими металлами с высокими антикоррозийными показателями.
Плакирование металла
О трубах больших диаметров
Трубная промышленность идет в ногу со временем. Сегодня в приоритете – производство стояков, использующихся при транспортировке газа и нефти промышленных масштабов. Большое практическое применение в этом плане имеют плакированные трубы большого диаметра.
Поэтому Газпром поставил перед отечественным производителем задание: запустить в серийное производство плакированные трубы БД. Благодаря реализации такого проекта, отечественные трубники предоставят газовой промышленности новый вид трубных изделий.
Плакированные виды труб БД противодействуют углекислотным коррозионным процессам, которые характерны для нефтегазовых месторождений на Крайнем Севере и шельфе. Они обладают отличными прочностными качествами и способностью выдерживать высокие давления.
Особенности
Лучшим материалом для проведения обработки считается сталь, покрытая слоем алюминия. С помощью специального оборудования мастер наносит защитное покрытие методом распыления на рабочую поверхность. Производится этот процесс с помощью кислородной горелки. Чтобы увеличить эффективность метода нанесения, требуется использовать плазмотрон. Надёжно закрепить защитный слой помогает процесс диффузного отжига. При его проведении заготовка подвергается термической обработке при температуре до 950 градусов по Цельсию. Во время этого процесса атомы железа и алюминия вступают в реакцию и образуют плёнку, которая защищает поверхность от образования ржавчины.
Толщина дополнительного слоя может занимать от 3 до 40% от общей толщины заготовки. Оптимальная толщина для защиты от воздействия от факторов окружающей среды — 0.15 мм.
Плакирование считается дополнительным процессом в металлообработке, который позволяет бюджетным способом защитить металлическую поверхность от коррозийного разрушения. Наносится слой металла как с одной, так и с двух сторон заготовки. Это позволяет увеличивать различные характеристики рабочих поверхностей в независимости друг от друга.
О технологиях изготовления
При изготовлении механических плакированных труб разнородные металлы могут соединяться разными способами.
В связи с этим, различают стыковку:
Сущность металлургического производства заключается в использовании технологии центробежного литья. Таким способом изготавливаются биметаллические стояки из легированных и углеродистых сортов стали. Диаметр изделий находится в пределах от 250 до 650 мм с толщиной стенок 15,0-50,0 мм.
Для них характерно:
С использованием термодеформационного способа производятся биметаллические стояки из углеродистых, легированных, а также коррозионностойких сортов стали. Для покрытия пользуются медью, никелем, сплавами из этих и других металлов.
Выпускаемые изделия имеют диаметр 75,0-159,0 мм при толщине стенок 5,0-15,0 мм. Толщина покрывающей оболочки может колебаться от 15 до 30 % от общей толщины стенок.
Для таких деталей характерно:
С применением термодиффузионного метода создаются трубные изделия из нержавеющих, легированных и углеродистых марок стали, а также с их разных сочетаний. Чаще других таким способом производятся детали диаметров 2,0 – 102,0 мм при толщине стенок от 0,20 до 12,00 мм. Слой покрытия составляет от 0,03 до 2,00 мм.
Использование импульсного тока с большой плотностью предоставило возможность сжимать свариваемые поверхности, деформировать приконтактные объемы труб при обычных температурных показателях окружающей среды.
Технология отличается:
Кроме того, благодаря импульсному способу, свариваемые поверхности практически не окисляются.
На вопрос, с какого года применяются плакированные трубы, можно ответить, что их уже используют с середины 90-ых прошлого века. С каждым годом популярность и востребованность изделий возрастает.
Что такое эшн технологии
Соединение отдельных слоев биметалла разными способами – достаточно прочное, так что любая механическая или пластическая обработка не сможет его расслоить.
К таким надежным методам плакирования труб относят эшн технологию. При таком способе соединения применяют электрошлаковую наплавку (ЭШН) слоя из нержавейки на основу.
Важно! Используя верхнюю подачу расходуемых электродов, перекрывается вся ширина наплавляемых заготовок, а наплавленные слои кристаллизируются под шлаковыми слоями на поверхностях основы.
Технология плакирования металлов
Технология плакирования металлов
Плакирование металлов — это покрытие деталей тонким слоем другого металла. Краткое описание технологии и методов плакирования. Применение в электротехнике, строительстве, изготовлении художественных изделий и для антикоррозионной защиты.
Плакирование металлов — это покрытие поверхностей деталей равномерным слоем другого металла посредством сильного сжатия и пластической деформации. В основе этой технологии лежит хорошо известный метод холодной сварки, при котором соединение металлических деталей происходит путем создания атомарных связей между их металлическими поверхностями без взаимного проникновения соединяемых материалов друг в друга. Чаще всего плакирование применяют для создания защитных, контактных или декоративных слоев различных металлов на изделиях из конструкционной и нержавеющей стали, а также меди, алюминия и их сплавов.
Медное покрытие на кухонной утвари из нержавейки, омедненные провода и контакты из стали и алюминия, «никелевые» и «латунные» монеты — все это производится с применением технологии плакирования.
Суть и описание процесса плакирования
Вне зависимости от того, каким методом осуществляется сжатие материалов, процесс плакирования изделия в общем виде состоит из следующих этапов:
Плакирование применяют для покрытия как штучных, так и погонных изделий (лента, труба, пруток). При этом используются различные виды специализированного кузнечно-прессового оборудования (штамповочное, экструзионное и прокатное), а также установки для сварки взрывом и лазерные аппараты. Поэтому технологические процессы нанесения плакировки могут быть как циклическими, так и непрерывными.
В зависимости от производственных задач при плакировании может обрабатываться до пяти-шести слоев металла (вместе с основными), при этом толщина плакирующих слоев может составлять от десятых до единиц миллиметров.
Следует также отметить, что важным условием плакирования является сочетаемость металлов основы и плакирующего слоя, которая зависит от однородности их кристаллических решеток.
Методы плакирования
Для придания металлам пластичности в некоторых случаях их разогревают до заданной температуры с использованием СВЧ-излучателей.
Одна из новейших разработок в области плакирования металлов — это нанесение покрытия на основу с помощью лазерных технологий. В рабочей головке такой установки металлический порошок подается непосредственно в лазерный луч, плавится и в виде направленной струи жидкого металла поступает на поверхность заготовки.
Назначение и сферы применения
Омедненная стальная проволока широко применяется в антеннах с большими пролетами, грозозащитных сетках и разрядниках, а также в качестве присадочного материала в сварочных полуавтоматах MIG/MAG. А покрытые медью алюминиевые провода легко паяются, намного дешевле медных, имеют значительно меньший вес и практически такую же проводимость на высоких частотах (это достигается за счет скин-эффекта). Их массово используют в звуковых катушках наушников и динамиков, а также в высокочастотных коаксиальных кабелях и антеннах.
В качестве декоративного и защитного покрытия плакирование применяют при производстве материалов для стеновых панелей и крыш, кухонной посуды, масляных радиаторов, контактов электротехнических приборов и многого другого. Эту технологию также массово применяют при изготовлении монет. При этом чаще всего используется покрытие стали медно-никелевыми сплавами (как в российской пятирублевой монете) или латунью. В художественном производстве часто используют покрытие металлов сусальным золотом, что также относится к технологии плакирования.
Одним из интересных примеров применения этой технологии является покрытие изделий из алюминиевых сплавов чистым алюминием. А какие оригинальные примеры плакирования знаете вы? Поделитесь, пожалуйста, своей информацией в отзывах к этой статье.
Справочник химика 21
Химия и химическая технология
Плакирование алюминиевых сплавов
Плакированный алюминиевый сплав Д16 [c.154]
Увеличение частоты нагружения с 0,4 до 57 Гц нё оказало влияния на изменение сопротивления усталости образцов из плакированных алюминиевых сплавов в вакууме [195]. В воздухе с влажностью Всего 0,05 % частотный фактор уже существенно проявляется. [c.124]
Плакированный алюминиевый сплав Д16 м р в 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 2 3 1 1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2 [c.159]
Усталостная долговечность металлов повышается созданием в поверхностном слое сжимающих напряжений, например, наклепом дробью коррозионная усталость уменьшается путем нанесения гальванических цинковых покрытий на сталь, плакирования алюминиевых сплавов, окраски, а также рационального конструирования, например избегая щелей, которые могут вызвать зарождение питтингов, а также надрезов, являющихся концентраторами напряжений. Если на поверхностях, где были созданы сжимающие напряжения, возникнет питтинг, то преимущества такой обработки, по-видимому, будут утрачены, если глубина питтингов станет сравнимой с толщиной слоя, находящегося под напряжением сжатия. [c.195]
В сельскохозяйственной авиации получило широкое распространение кадмирование или плакирование алюминиевых сплавов. Применяется также цинкование и хромирование сталей. Применение органических покрытий, особенно лакокрасочных, — наиболее распространенный способ заш,иты от коррозии в среде химикатов. [c.564]
Так, исследование сопротивления распространению трещин в слоистом материале, склеенном эпоксидным клеем из 8 пластин плакированного алюминиевого сплава толщиной 0,84 мл, и в монолитном материале (образцы аналогичных размеров и формы) показало, что сопротивление слоистого материала примерно на 50% больще. Клееная полка лонжерона (клей ВК-3) превосходит по усталостной прочности цельную полку примерно в 4 раза. [c.212]
Анодное окисление с последующей окраской. Поскольку к качеству поверхности листов из плакированных алюминиевых сплавов, подвергающихся после анодного окисления грунтованию и окраске эмалями, не предъявляются высокие требования, при подготовке к анодному окислению можно исключить операцию травления в растворе едкого натра и следующие за ней промывки. Для повышения защитных свойств, а также адгезии анодное покрытие целесообразно наполнять не в воде, а в растворе бихромата калия. Таким образом, технологический процесс обработки листов состоит из следующих операций [c.22]
При нагревании пленки до 135 °С в течение 6 ч она не изменяет внешнего вида и может лишь слегка пожелтеть. Лак предназначается для дополнительной защиты плакированных алюминиевых сплавов от коррозии и повышения стойкости к загрязнению разли чых покрытий. [c.90]
Лаковые системы покрытий могут быть использованы в качестве самостоятельной защиты (без предварительного анодного окисления) изделий и деталей из плакированных алюминиевых сплавов и сплавов АМц и АМг, которые эксплуатируются не в промышленной атмосфере. В этом случае с целью увеличения адгезии лаковой пленки детали перед лакированием необходимо подготовить по одному из методов, указанных на стр. 37. [c.105]
Детали из неплакированных и плакированных алюминиевых сплавов в конструкциях часто контактируют между собой, а также с деталями из других металлов и сплавов (магниевых, медных сплавов и т. д.) или с деталями, на которые нанесены различные металлические. покрытия. [c.138]
П р о ч н о с т ь приклеивания при отслаивании ткани от плакированного алюминиевого сплава при 18—20 °С — не менее 75 кгс/м длины. [c.102]
Определение прочности приклеивания при отслаивании. На три пластинки из плакированного алюминиевого сплава размером [c.102]
Определение термостойкости. Клей наносят на пластинку из плакированного алюминиевого сплава толщиной 0,3 мм (расход клея 100 г/м ) и сушат при 18—23 °С до практического высыхания. Затем пластинку помещают в термостат и выдерживают 4 ч при 155 + 5 °С, после чего охлаждают до комнатной температуры и испытывают по ГОСТ 6806—73. Не должно наблюдаться растрескивания, шелушения и отслаивания. [c.102]
Фальцевые соединения картин должны быть уплотнены, обжаты и без искривлений. Элементы покрытий из черных металлов должны быть с двух сторон покрыты олифой с добавлением тертого сурика. На готовых элементах все заусенцы должны быть зачищены. Отверстия на элементах под самонарезающие винты должны быть расположены один от другого на расстоянии согласно проектным величинам. Размеры готовых элементов должны соответствовать проектным. Угол и радиус изгиба криволинейных элементов необходимо тщательно проверять. Поверхности элементов должны быть ровными, без вмятин, прогибов и других дефектов. На элементах из листов плакированного алюминиевого сплава и оцинкованной стали риски не допускаются. Зиги на металлических покрытиях должны быть полного профиля, без искривлений и извилин. Все элементы металлических покрытий должны быть замаркированы условным шифром, облегчающим их сборку на монтаже. [c.130]
Достаточно высокая коррозионная стойкость проводов из алюминия, паянных легкоплавкими припоями, может быть обеспечена при предварительном цинковании паяемой поверхности (толщина цинкового покрытия до 2 мкм) и лужении в ванне с расплавленным оловом. Поданным А. А. Суслова и И. С. Григорьевой, плакирование алюминиевых сплавов цинком обеспечивает высокую коррозионную стойкость соединений, паянных оловянными припоями. [c.272]
ПЛАКИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.20]
Способ подготовки поверхности склеиваемых материалов также влияет на химическую стойкость соединений. Так, способ подготовки алюминия существенно влияет на коррозию клеевых соединений в солевой камере. Лучшие результаты дает анодирование в хромовой кислоте по сравнению с оксидированием в смеси хромпика и серной кислоты [76]. Из-за малой коррозионной стойкости соединений не рекомендуется склеивать плакированные алюминиевые сплавы. Повышает коррозионную стойкость иопользова-ние грунтов, ингибирующих коррозию [77]. [c.182]
Длительная прочность в значительной степени зависит от подготовки поверхности и технологии склеивания. Лучшие результаты для алюминиевых сплавов получаются при анодном (особенно в фосфорной кислоте) или химическом оксидировании, для стали — при пескоструйной обработке, а для титана — при травлении в фосфатфторидном растворе [23—26, 53]. Изменение технологии оксидирования существенно отражается на скорости расслаивания соединений алюминия под нагрузкой [24]. Иногда снижает длительную прочность плакирование алюминиевого сплава [24, 26] и склеивание в прессе, а не в автоклаве [54]. Опескоструивание стеклопластика снижает начальную прочность его клеевых соединений, но повышает коэффициент длительной прочности при продолжительности испытаний 3 года (/Сдл=0,65 для исходного стеклопластика и /Сдл=0,95 для опескоструенного материала) [26]. [c.230]
Способ производства плакированного дуралюмина заключается в наложении листов алюминия на поверхность слитка из алюминиевого сплава с последующей горячей прокаткой их. При прокатке происходит прочное сваривание сердцевины с листами из алюминия. Толщина покрытия алюминием после прокатки составляет обычно с каждой стороны 4—5% от общей толщины плакированного листа. Плакированные алюминиевые сплавы известны под различным названием плакированный дуралюмин, алклед, дюральплат (дуралюмин, плакированный сплавами), ведал и др. Из плакированных алюминиевых спдавов повышенной прочности широкое применение получил сплав марки 245Т — США и аналогичный ему сплав Д-16-Т в СССР (4,2% Си, 0,5% Мп, 1,5% Mg, остальное — алюминий). Все приведенные выше плакированные материалы имеют незначительные различия в составе сплава сердцевины или плакирующего слоя. [c.211]
Клей ВК-5 внбростоек, грибостоек, устойчив к действию топлив и масел, переменных температур ( 60 °С), не вызывает коррозии металлов. Прочность клеевых соединений плакированного алюминиевого сплава Д-16АТ после старения при 60 X в течение 1000 ч и при дд [c.179]
Алюминиевые сплавы можно разделить на три группы 1) со сравнительно высокой коррозионной стойкостью — деформируемые сплавы, не содержащие меди, а также плакированные алюминиевые сплавы такие сплавы могут эксплуатироваться в обычных атмосферных условиях после электрохимического оксидирования (анодирования) с пpoJ зрачным лакокрасочным покрытием 2) с понижеяной коррозионной стойкостью — неплакированные сплавы, а также ковочные сплавы типа АК-4 3) литейные алюминиевые сплавы. [c.194]
Особенно опасны контакты в различных конструкциях из алюминиевых сплавов. В атмосферных условиях при контакте неплакированных и плакированных алюминиевых сплавов с медными сплавами усиливается коррозия, особенно в пресной и морской воде. Значительно усиливается коррозия при контакте алюминиевых сплавов с нержавеющими сталями в морской воде, меньще — в пресной. Наиболее опасным является контакт неплакированного и плакированного дуралюминия с магниевыми сплавами, контакт дуралюмина с железом (углеродистой сталью) в пресной воде не вызывает заметного усиления коррозии. В контакте с плакированным дуралюмином железо усиливает коррозию плакирующего слоя. [c.243]
Иногда снижает длительную прочность плакирование алюминиевого сплава [267] и склеивание в прессе, а не в автоклаве. Опескоструирование стеклопластика снижает начальную прочность его клеевых соединений, но повышает коэффициент длительной прочности (на базе 3 года /Сдл = 0,65 для исходного стеклопластика и /Сдл=0,95 для опескоструенного материала 26]). [c.205]
Сплавы на алюминиевой основе также испытывались в течение 20 лет и было найдено, что они вначале теряют механическую прочность быстро, но затем потеря механических свойств замедляется и затем становится постоянной (см. стр. 479). Скорость разрушения, определенная по глубине коррозионных поражений, также имеет тенденцию к уменьшению со временем. Очень хорошую коррозионную стойкость показали некоторые плакированные алюминиевые сплавы. В морских условиях плакированные, термически обрабатываемые сплавы также устойчивы, но незащищенные сплавы, содержащие медь при ненормальном режиме закалки или старения, становились очень склонными к межкристаллитной коррозии. Анодное оксидирование было признано более защитным, чем химическое оксидирование анодированиеспла-вов с последующим нанесением краски, пигментированной хроматом цинка или алюминиевой пудрой, обеспечивало исключительно хорошую защиту в течение 20 лет в морских условиях и в течение 22 лет в городских условиях. [c.473]
Метод обработки анодных пленок в горячей воде с целью повышения защитных свойств [108] применяется, главным образом, для деталей, изготовляемых из плакированных сплавов Д-16 и В-95 и покрываемых бесцветным лаком. В этом случае поверхность деталей после наполнения пленки делается блестящей серебристой. Наполнение в водопроводной воде производится при температуре 90—95 в течение 20—25 мин. При этом pH воды поддерживается на уровне 4,5—6,5 добавками серной кислоты. Защитные свойства анодной пленки, полученной на алюминии и плакированных алюминиевых сплавах и наполненной как в горячей воде, так и в растворе двухромо кислого калия, одинаковы. [c.157]
Смотреть страницы где упоминается термин Плакирование алюминиевых сплавов: [c.441] [c.338] [c.14] [c.15] Защита от коррозии старения и биоповреждений машин оборудования и сооружений Т2 (1987) — [ c.564 ]
Особенности проектирования деталей из алюминия подлежащих гальванопокрытию
1. Общие вопросы.
Современная металлургическая промышленность производит огромное количество различных сплавов алюминия. Все их можно условно разделить на деформируемые и литейные. Выбор конкретного сплава при изготовлении деталей, как правило, обосновывается его физико-механическими свойствами и ценой.
Конструктора обычно интересуют:
• Свойства сплава, обеспечивающие наиболее легкую обработку исходного материалавыбраннымметодом. Очевидно, например, что одни виды алюминия легко льются, другие — точатся, третьи — хорошо подвергаются экструзии с получением профиля.
• Свойства готовых изделий, полученных из определенного сплава. Например, сплав Д16Т — твердый, что важно для корпусных деталей, в то время как технически чистый алюминий — очень мягкий и пластичный.
• Стоимость сплава и его доступность.
К сожалению, немногие при выборе сплава во время проектирования деталей обращают внимание на его способность к гальваническому покрытию. А между тем невнимательность в этом вопросе часто приводит к тому, что уже изготовленные детали просто невозможно покрыть и вся работа идет насмарку. Как же правильно выбрать алюминий под гальванику и какие тонкости процесса следует учесть при проектировании деталей? Для начала следует рассмотреть номенклатуру и особенности строения алюминиевых сплавов (подробно номенклатура представлена в ГОСТ 4784-97).
Деформируемые сплавы можно разделить на высокопрочные, среднепрочные и низкопрочные.
• К высокопрочным деформируемым сплавам алюминия относятся дюрали (Д), содержащие в качестве легирующих добавок медь, марганец, магний, кремний, железо.Типичный пример — сплав Д16. Основной легировкой в нем является медь, образующая с алюминием интерметаллиды. Кроме этого, к классу высокопрочных можно отнести сплавы типа В, содержащие цинк, медь, магний и марганец — например, В95, а также высоколегированные магналии.
• Сплавы средней прочности (среднелегированный магналий, авиаль) содержат магний и кремний.
• Неупрочняемые сплавы алюминия (АМг или АМц)содержат магний, марганец или оба этих элемента вместе.
• Среди литейных сплавов следует выделить АК и АЛ (силумин). Главная особенность их состава — большой процент кремния в сплаве, до 14%.
Алюминиевые заготовки из сплавов, не отличающихся высокой коррозионной стойкостью, защищают поверхностным слоем — плакировкой, обычно чистым алюминием. Иногда это может быть слой иного материала, например, ЛКП.Плакировочный слой может различаться по толщине. Более тонкий слой, представляющий меньшие трудности при покрытии, обозначается буквой Б, более толстый — А.
Теперь рассмотрим под какие гальванические операции в принципе может идти алюминий. По сути, здесь может быть два основных варианта:
• Нанесение металлического покрытия (никелирование, лужение, серебрение, меднение, хромирование и пр.).
Анодирование алюминия применяется для защиты от коррозии, повышения микротвердости, улучшения внешнего вида, грунтования под окраску, электроизоляции и т.д.
Никелирование создает высокодекоративный блестящий слой, устойчивый в щелочах при любой их концентрации и температуре (чистый алюминий в щелочах легко растворяется).
Оловянирование (лужение) обеспечивает паяемость и возможность безопасного сопряжения алюминия с деталями из меди.
Серебрение и меднение улучшает электропроводность и снижает переходное сопротивление в электроконтактах.
Выделим общие особенности алюминия, которые могут влиять как на качество анодировки, так и на качество металлизации:
• Чем больше в сплаве легирующих компонентов, тем хуже он покрывается. Значительные трудности создает наличие в сплаве кремния. Для высококремнистых сплавов гальванопокрытие практически невозможно.
• Сплавы АЛ (силумины) очень сложно покрыть и невозможно качественно перепокрыть, т.е. необходимо при проектировании закладывать некоторый процент невозвратного брака с гальваники.
• Плакировка — проблема для гальваники. Самую большую трудность плакировка представляет для металлизации — практически всегда по ней покрытие будет отслаиваться, иногда — не сразу, а после длительного хранения или при пайке.Тонкая технологическая плакировка (обозначается Б) обычно удаляется при штатной подготовке поверхности алюминия, толстая (А) — не всегда. Кроме этого, плакировочный слой неоднороден по толщине. Также он может повреждаться и удаляться при изготовлении деталей. В результате может сложиться ситуация, когда часть детали свободна от плакировки, а часть — нет. За время удаления толстого плакировочного слоя при травлении чистая поверхность может сильно повредиться. К сожалению, визуально не всегда бывает возможно определить где плакировка уже снята, а где — нет. Желательно, таким образом, под гальванику изготавливать детали из неплакированного алюминия, либо предварительно удалять внешний слой механически на 2,5-3% толщины заготовки или более.
• Нельзя покрывать детали из алюминия наглухо сопряженные с деталями из других металлов (сталь, латунь, медь и т.д.). В этом случае неалюминиевые детали повредятся. Перед покрытием такие детали нужно разъединить. Также нежелательно покрывать детали, состоящие одновременно из нескольких сплавов алюминия.
• Нежелательно наличие большого количества глухих (особенно резьбовых) отверстий. Т.к. все гальванические операции проходят в растворах, то эти растворы легко затекают в глухие отверстия и очень неохотно их покидают по завершении процессов. Зачастую остатки электролита могут оставаться в отверстиях внешне совершенно сухой детали и вытекать оттуда через определенное время (иногда уже после упаковки), образуя потеки и вызывая сильное повреждение какпокрытиятак и самой детали.
2. Выбор сплава алюминия под анодирование.
Особенностью процесса анодирования является тот факт, что оксидное покрытие не наносится извне, а образуется из верхнего слоя алюминия или его сплава. Следовательно, в процессе участвует не только сам алюминий, но и легирующие компоненты. При этом они могут:
• Растворяться и переходить в электролит. Такими элементами являются, например, медь, железо, магний, образующие интерметаллические соединения с алюминием.
• Оксидироваться встраиваться в структуру оксидной пленки, изменяя ее цвет, физические и химические свойства. Таким свойством обладает титан.
• Оставаться индифферентными, выделяясь в виде шламапо мере продвижения оксидной пленки вглубь детали. Такой шлам может как захватываться оксидной пленкой, так и образовывать плохо сцепленный мажущийся слой на поверхности детали. Типичный пример — кремний, в избытке присутствующий в литейных сплавах.
На этих особенностях поведения примесей в сплавах алюминия и основывается выбор материала под анодирование:
• Лучше всего анодируется технически чистый алюминий.
• Сплавы алюминия, содержащие медь, магний, железо, марганец после анодирования становятся более шероховатыми, одновременно с этим они лучше наполняются в красителях (получаемый цвет более насыщенный) и лучше сцепляютсяс лакокрасочными покрытиями.
• На цвет анодной пленки влияет структура металла. В местах с механическими повреждениями процесс идет быстрее и, соответственно, цвет пленки может быть более темным. Такими «очагами» могут быть царапины и места реза, а на отпескоструенной поверхности пленка вообще может получиться хаотично пятнистой. Часто бывает, что после гидроабразивной резки листовой детали при анодировании внешняя поверхность получается значительно светлее, чем место реза, что, при незнании особенностей процесса, можно принять за брак.
• При анодировании желательно наличие на деталях технологической площадки для монтажа на подвески (отверстие с резьбой, отверстие без резьбы, хвост, шпилька и т.д.). Просто завесить детали на крючки (как при металлизации) нельзя — анодироваться будет сам крючок, а не деталь. Необходимо создавать настолько плотный электроконтакт, чтобы под него не мог попасть электролит.Поэтому тяжелые детали (от 1 кг при 1 токоподводе) лучше анодируются, т.к. уже своим весом создают хороший контакт с подвеской. Легкие детали, особенно метизы, всегда требуют проектирования и изготовления специальной оснастки из титана. Без нее анодирование либо невозможно, либо идет с холостым ходом ванны до 90%.
• Анодирование насыпью (по аналогии с оцинковкой) невозможно.
• Тонкие и легкие алюминиевые пластинки невозможно покрывать внавязку — в месте контакта обязательно будет происходить деформация детали.
• Нежелательно анодировать деталь, состоящую из разных сплавов алюминия. Различные сплавы имеют разную структуру, теплопроводность, химическую стойкость. Все это может привести к разному режиму анодирования на разных частях одной детали, перераспределению электрического тока по поверхности и невозвратному браку.
• При необходимости детали следует термообрабатывать до анодирования, т.к. анодную пленку нежелательно нагревать выше 100 о С.
• Толстые анодные пленки (19,5-25 мкм за 1 час процесса) образуются на технически чистом алюминии и сплавах АД1, Д16, В95, Д20, АМг, АМц, АЛ2, АЛ8. Тонкие (7,6-8,5 мкм за 1 час процесса) — на Д1, АЛ7.
3. Выбор сплава алюминия под металлизацию.
Нанесение металлического покрытия на алюминий — задача с одной стороны более сложная, чем анодирование, с другой стороны — более простая. Сложность состоит в том, что алюминий мгновенно пассивируется на воздухе очень тонкой оксидной пленкой, которая не дает покрытию прочно сцепиться с основой. После стравливания этой пленки и промывки детали она тут же образуется вновь. С другой стороны, при металлизации алюминия не предъявляются столь жесткие требования к прочности электроконтакта детали с подвеской.
Какие же есть особенности металлизации алюминия?
• Как и при анодировании, чем меньше в сплаве примесей, тем лучше сцепление покрытия с основой. Однако, при металлизации это правило имеет большее значение. Становится важным не только состав и структура сплава, но и распределение легирующих компонентов по поверхности (часто неравномерное распределение возникает при горячей прокатке), наличие микродефектов, пористость материала и пр. Любая неоднородность или пора может стать очагом коррозии под покрытием (например, за счет окклюзии электролита) и привести к появлению отслоений.
• Деталь не должна содержать открытых глухих отверстий с глубиной более полутора своих диаметров D. При нарушении этого правила будет происходить растрав поверхности в глубине отверстия, особенно пострадает резьба. Вытекающие из отверстий растворы и продукты коррозии, скорее всего, вызовут отслоение покрытия вокруг отверстий. Величина 1,5D относительна, для некоторых процессов металлизации она может приближаться к 2D, для других — стремиться к минимуму. В идеале глухих отверстий быть не должно или они должны быть прочно закрыты болтами-заглушками. Особенно опасно меднение алюминиевых заготовок с глухими отверстиями, т.к. электролит сернокислого меднения крайне агрессивен к алюминию.
• Недопустимо высокое содержание кремния. При подготовительных операциях тонкий слой кремнистого шлама может оставаться на покрываемой поверхности в виде плохо сцепленного с основой порошка. Гальванопокрытие будет садиться на этот порошок и, в большинстве случаев, отслаиваться сразу или со временем.
• Часто при металлизации алюминия используется подслой из сплава никель-фосфор, осаждаемый из горячего раствора с температурой 85-95 о С. Детали из алюминия, для которых недопустим такой нагрев, покрыть этим методом не удастся.
• Нежелательно делать детали из сплавов, для которых недопустима термообработка, т.к. прочность сцепления металлического покрытия и алюминия проверяется именно термическим воздействием при температуре от 100 о С в течение нескольких часов.
Плакирование металлов
Современные производители труб и трубопроводной арматуры всерьез задумываются о необходимости продления срока службы своей продукции. Чтобы добиться желаемого результата необходимо использовать новые материалы, созданные по инновационным технологиям. Одним из самых популярных способов улучшения качественных характеристик является плакировка. Плакирование металлов – это термомеханическое нанесение на его поверхность тонкого защитного слоя другого металла или сплавов. Таким способом покрываются листы, плиты, проволока, трубная продукция.
Плакировка: понятие и методы
Плакирование применяют для того, чтобы создать на поверхности материала слой, обладающий определенными свойствами. Это может быть твердость и износостойкость, а также устойчивость к:
Таким способом можно не только создавать оборудование и детали, но и восстанавливать их после изнашивания.
Защитное покрытие может наноситься с одной или с двух сторон. Его толщина может составлять от десятой доли до нескольких миллиметров (3-40% от толщины металла на который наносится). Таким способом обычно улучшают качественные характеристики таких металлов, как углеродистые и устойчивые к воздействию кислоты стали, сплавы титана или меди.
На них наносят слой:
Какой метод плакирования выбрать? Обычно используются такие способы:
Выбор способа зависит от вида продукции, на которую наносится защита.
Для чего и где применяется плакирование?
Плакирование – это универсальная технология, позволяющая создать или отремонтировать детали, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию неблагоприятных сред. Это может быть:
Использование такой методики позволяет сэкономить средства на приобретении новых деталей. Способ позволяет получить биметалл (триметалл), который существенно удлиняет срок безремонтной эксплуатации трубопроводных магистралей и конструкций, созданных из этого материала.
Смешанные двух металлов позволяет отказаться от использования изделий из более дорогих материалов. Благодаря этой особенности элементы, выполненные при помощи плакировки стали активно использоваться при строительстве трубопроводных систем, постепенно вытесняя изделия, созданные из более дорогих, но менее устойчивых к неблагоприятным воздействиям материалов.
Технологии плакирования активно используются в ювелирном деле. Они позволяют создавать нестандартные украшения или более доступную продукцию (например, при нанесении золотого покрытия на серебро).
Способ применяют также при производстве монет.
Вместо резюме
Организация деятельности современного производства – это не только поиск качественных расходных материалов и надежного сбыта, а и сокращение расходов на создание продукции. Именно поэтому многие предприятия, осуществляющие создание металлических деталей и конструкций все чаще отдают предпочтение плакированию. Созданный по такой технологии материал надежен, способен выдержать большие нагрузки и прослужить гораздо более длительный период времени. Область применения би- и триметаллов постепенно разрастается, и это вполне нормально. Использование деталей, выполненных из плакированных металлов не только сокращают расходы на создание той или иной системы, но и значительно увеличивают срок ее эксплуатации. При заказе таких изделий следует обращать внимание на репутацию компании-производителя, наличие гарантии и возможность получения всей технической документации.
Российская Федерация – государство, занимающее лидирующие позиции среди стран, осуществляющих добычу нефти, газа и других полезных ископаемых. Для транспортировки этих рабочих сред ежегодно строятся сотни километров трубопроводных сетей, общая длина которых…
Содержание: Сферы применения Преимущества стальных отводов Классификация Строительство трубопроводов любого назначения и сложности не обходится без использования таких элементов, как отвод. Это соединительные детали, позволяющие без особых…
Плакирование
Плакирова́ние (фр. plaquer — накладывать, покрывать), те́рмомехани́ческое покры́тие — нанесение на поверхность металлических листов, плит, проволоки, труб тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом.
Содержание
Процессы плакирования
Осуществляется в процессе горячей прокатки (например, плакирование листов и плит), прессования (плакирование труб), а также методом сварки взрывом. [1] Заключается в совместной горячей прокатке или волочении основного и защитного металлов. Сцепление между металлами осуществляется в результате диффузии под влиянием совместной деформации горячей заготовки. Защищаемый металл (сталь, сплавы титана) покрывают с одной или с обеих сторон медью, томпаком, коррозионно-стойкой сталью, алюминием.
Плакиро́ванную проволоку изготавливают волочением трубы, внутрь которой вставлен сердечник из другого металла.
Цель плакирования состоит в том, чтобы создать на поверхности детали слоя материала с особыми свойствами — высокой твёрдостью, коррозионной и/или износостойкостью и т. д., он применяется при изготовлении деталей/оборудования или при восстановлении их формы после изнашивания. При этом толщина плакирующего слоя может составлять от десятых долей миллиметра до нескольких миллиметров.
Недостатками плакирования являются дороговизна метода и ускоренная коррозия в зоне сварных швов.
Виды плакирования
Плакирование может быть одно- и двусторонним.
Применение
Плакирование используется при изготовлении и ремонте элементов деталей, подверженных воздействию агрессивных сред (грязи, шлаков, пара) в целях экономии дорогостоящих материалов. Применяется для получения биметалла и триметалла, для создания антикоррозийного слоя алюминия на листах, плитах, трубах из алюминиевых сплавов, нанесения латунного покрытия на листы стали (вместо электролитического покрытия) и т. д. Также используется в ювелирном деле, например, накладка в виде золота накладывается на серебро (серебро с золотом).
Примечания
Смотреть что такое «Плакирование» в других словарях:
плакирование — я, ср. plaquer. спец. Действие по знач. гл. плакировать. Плакирование предохраняет металлы от коррозии. БАС 1. Плакирование, соединение серебра и золота с медью в виде тонких листов, для употребления на разные изделия. Спасский Горн. сл. 1841. То … Исторический словарь галлицизмов русского языка
ПЛАКИРОВАНИЕ — (плакировка) (от франц. plaquer накладывать покрывать), нанесение методом горячей прокатки или прессования на поверхность металлических листов, плит, труб, проволоки тонкого слоя другого металла или сплава (напр., латунного покрытия на стальные… … Большой Энциклопедический словарь
ПЛАКИРОВАНИЕ — ПЛАКИРОВАНИЕ, плакирования, мн. нет, ср. (спец.). То же, что плакировка. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова
ПЛАКИРОВАНИЕ — покрытие листа металла в процессе прокатки тонким слоем какого нибудь другого металла, более устойчивого в отношении коррозии для предохранения от разрушения. См. Альклад. Самойлов К. И. Морской словарь. М. Л.: Государственное Военно морское… … Морской словарь
плакирование — сущ., кол во синонимов: 2 • нанесение (18) • плакировка (2) Словарь синонимов ASIS. В.Н. Тришин. 2013 … Словарь синонимов
плакирование — 1. Нанесение на поверхность металлических изделий для защиты их от коррозии тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом 2. При земляных работах укладка дёрна на откосы насыпей и выемок для их укрепления [Терминологический… … Справочник технического переводчика
Плакирование — [cladding] нанесение на поверхность металлических изделий (листов, плит, проволоки, труб и др.) тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом; горячей прокаткой (например, плакирование листов и плит), прессованием… … Энциклопедический словарь по металлургии
плакирование — плакировка (от франц. plaquer накладывать, покрывать), нанесение методом горячей прокатки или прессования на поверхность металлических листов, плит, труб, проволоки тонкого слоя другого металла или сплава (например, латунного покрытия на… … Энциклопедический словарь
ПЛАКИРОВАНИЕ — [cladding] нанесение на поверхность металлического изделия (в т.ч. труб) тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом; горячей прокаткой (листов); прессованием (труб) или взрывом (плит). Плакирование может быть одно и… … Металлургический словарь
плакирование — plakiravimas statusas T sritis radioelektronika atitikmenys: angl. cladding vok. Kaschierung, f; Plattierung, f rus. плакирование, n pranc. gainage, m; plaquage, m … Radioelektronikos terminų žodynas
Технологическая плакировка алюминия это
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ЛИСТЫ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ
Aluminium alloy sheets for shipbuilding. Specifications
ОКС 77.150.10
ОКП 18 1511
Дата введения 2016-01-01
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Всероссийский институт легких сплавов» (ОАО «ВИЛС») и ФГУП ЦНИИ КМ «ПРОМЕТЕЙ»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 297 «Материалы и полуфабрикаты из легких и специальных сплавов»
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
1 Область применения
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на листы из алюминиевых сплавов марок 1561 (АМг61), 1561Н (АМг61Н), 1980 (В48-4), 1985ч, 1941 (К48-2), 1943 (К48-2пч), предназначенные для применения в судостроении.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 9.510-93 Единая система защиты от коррозии и старения. Полуфабрикаты из алюминия и алюминиевых сплавов. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию и хранению
ГОСТ 21631-76 Листы из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Классификация
3.1 Листы подразделяют:
— по способу изготовления:
а) неплакированные из алюминиевых сплавов марок 1561 (АМг61), 1561Н (АМг61Н), 1980 (В48-4), 1941 (К48-2), 1943 (К48-2пч) — обозначают маркой сплава без дополнительных знаков;
б) плакированные из алюминиевого сплава марки 1985ч с нормальной плакировкой — А (1985чА);
в) плакированные из алюминиевых сплавов марок 1561 (АМг61), 1561Н (АМг61Н), 1941 (К48-2), 1943 (К48-2пч) с технологической плакировкой — Б [1561Б (АМг61Б), 1561НБ (АМг61НБ), 1941Б (К48-2Б), 1943Б (К48-2пчБ)];
— по состоянию материала:
а) без термической обработки — без обозначения [1561 (АМг61), 1561Б (АМг61Б)];
б) отожженные — М [1561М (АМг61 М), 1561БМ (АМг61БМ)];
в) нагартованные — Н [1561НН (АМг61НН), 1561НБН (АМг61НБН)];
г) закаленные и естественно состаренные — Т (1985чАТ);
д) закаленные и искусственно состаренные — Т1 [1980Т1 (В48-4Т1), 1941Т1 (К48-2Т1), 1943Т1 (К48-2пчТ1), 1941БТ1 (К48-2БТ1), 1943БТ1 (К48-2пчБТ1)].
4 Основные параметры и размеры
4.1 Толщина листа, предельные отклонения в зависимости от толщины и ширины листа должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.