Что такое подрельсовые опоры
Подрельсовые опоры
Назначение и требования к подрельсовым опорам.Назначение подрель-совых опор:
— воспринимать вертикальные, боковые и продольные усилия и переда
вать их на балластный слой;
— обеспечивать стабильность ширины рельсовой колеи, подуклонки рель
совых нитей и их электрическую изоляцию друг от друга на участках с авто
блокировкой;
— обеспечивать совместно с балластным слоем стабильное положение
рельсовой колеи в плане и профиле.
Требования к подрельсовым опорам. Подрельсовые опоры должны обладать:
— прочностью, износоустойчивостью и долговечностью;
— высокой сопротивляемостью продольным и поперечным смещениям
опор в балласте;
— дешевизной, иметь простую форму, удобную для изготовления и уп
лотнения балласта под шпалой;
— упругостью и электроизолирующими свойствами.
Подрельсовые опоры устраивают в виде шпал и брусьев (на стрелочных
переводах и металлических мостах). Кроме того, на искусственных сооружениях применяют блочные основания безбалластного типа из железобетона (в виде плит на мостах, малогабаритных рам — в тоннелях).
Основные материалы для шпал и брусьев — дерево и железобетон. На некоторых зарубежных дорогах применяют металлические шпалы. Причины, вызвавшие применение металлических шпал: ограниченность лесных ресурсов, при развитом металлургическом производстве (Германия); очень короткий срок службы деревянных шпал в неблагоприятных климатических условиях (в Индии, Индонезии термиты поедают шпалы); большое протяжение кривых малого радиуса, в этом случае металлические шпалы лучше обеспечивают стабильность рельсовой колеи. Срок службы металлических шпал 20—40 лет. На отечественных железных дорогах металлические шпалы не применяются из-за имеющихся существенных недостатков. Металлические шпалы подвергаются коррозии, они проводят электрический ток, создают шум при движении поездов, большой расход металла.
Количество шпал на 1 км устанавливается из условия обеспечения необходимой сопротивляемости рельсошпальной решетки продольному и поперечному сдвигу, а также из условия выравнивания давления в балластном слое по его глубине. В результате экспериментальных исследований и теоретических расчетов было установлено оптимальное количество шпал, которое и принято в качестве стандарта (табл. 1.4).
Деревянные шпалы и брусья.Деревянные шпалы в настоящее время имеют наибольшее распространение на железных дорогах нашей страны. Протяжение главных путей на деревянных шпалах составляет примерно 70 % развернутой длины.
По форме поперечного сечения шпалы подразделяются на три вида (рис. 1.74): обрезные — пропилены четыре стороны, полуобрезные — пропилены три стороны и необрезные—пропилены две противоположные стороны. Длина деревянных шпал
 |
 |
принята 275 см. Для линий с высокой грузонапряженностью поставляются шпалы длиной 280 см. Деревянные шпалы не имеют ограничений по зонам укладки. В первую очередь рекомендуется укладывать деревянные шпалы на участках:
— звеньевого пути, особенно с кривыми малого радиуса (менее 300 м), где требуется уширение колеи до 1530—1535 мм;
— новостроек с нестабилизированным земляным полотном, особенно в
зонах вечной мерзлоты и на болотистых основаниях;
— на участках, подверженных пучению;
— засоряемых (угольно-рудные, торфяные маршруты и т.п.), где перио
дичность ремонтов пути, связанных с очисткой щебеночного балласта, все
го 2—3 года;
— высокогрузонапряженных линий (свыше 80—100 млн т-км брутто/км в
год), где применение бесстыкового пути с железобетонными шпалами явля
ется малоэффективным.
Достоинства деревянных шпал: упругость, легкость обработки, простота прикрепления рельсов, хорошее сцепление со щебнем, малая чувствительность к ударам и колебаниям температуры, сравнительно небольшая масса, обладают амортизирующими и электроизолирующими свойствами.
Вместе с тем деревянные шпалы имеют и недостатки: сравнительно небольшой срок службы из-за гниения, растрескивания и механического износа (в среднем до 15 лет на отечественных железных дорогах), большой расход дефицитной и дорогой древесины, неоднородность упругих свойств пути по длине (из-за неодинаковых размеров шпал).
Для повышения срока службы деревянные шпалы пропитывают масляными и водными антисептиками для защиты от гниения. Пропитка производится на специальных шпалопропиточных заводах. Для предупреждения появления и развития трещин, концы шпал стягивают обвязочной проволокой диаметром 6—7 мм на расстоянии 120—150 мм от концов. Наиболее эффективным является укрепление концов шпал деревянными пропитанными винтами.
Железобетонные шпалы и брусья.Массовая укладка железобетонных шпал была начата в 1959 г. и в настоящее время протяженность пути на железобетонных шпалах составляет 48,8 тыс км, в т.ч. на главных путях 37,3 тыс. км или 30 % развернутой длины.
Многолетний опыт эксплуатации шпал брускового типа из предварительно напряженного железобетона показал их достоинства по сравнению с деревянными шпалами:
— значительно больший срок службы (30—50 лет);
— стабильность ширины рельсовой колеи;
— однотипность и равноупругость шпал, а, следовательно, и большая
плавность движения поездов;
— повышенная (на 10—20 % по сравнению с деревянными шпалами) ус
тойчивость бесстыкового пути против выброса.
Недостатки железобетонных шпал:
— повышенная (в 2—3 раза) жесткость пути на железобетонных шпалах, которую приходится снижать с помощью прокладок амортизаторов;
— электропроводность и необходимость применять недолговечные изо
лирующие детали;
— хрупкость и чувствительность к ударам;
— низкая работоспособность железобетонных шпал в зоне рельсовых сты
ков (выход в 3—5 раз выше, чем в средней части рельсов);
— большая масса (265 кг), что затрудняет одиночную смену дефектных
шпал и требует мощного кранового оборудования для укладки звеньев.
Железобетонные шпалы эффективны в следующих условиях:
— в сочетании с бесстыковыми рельсовыми плетьми (звеньевой путь с же
лезобетонными шпалами неоправдан и технически и экономически);
— на линиях со скоростным движением пассажирских поездов (более 140 км/ч)
благодаря высокой стабильности и равноупругости такого пути.
Сфера рационального применения железобетонных шпал в настоящее время расширяется за счет железных дорог Урала, Сибири и Дальнего Востока. В 1997 г. начата укладка бесстыкового пути на железобетонных шпалах на Дальневосточной, Забайкальской, Красноярской железных дорогах.
В связи с высокой стоимостью и недолговечностью деревянных брусьев (стрелочных и мостовых) в последние годы все более широкое применение находят подрельсовые основания из железобетона.
Подрельсовые опоры
Назначение и требования к подрельсовым опорам.Назначение подрель-совых опор:
— воспринимать вертикальные, боковые и продольные усилия и переда
вать их на балластный слой;
— обеспечивать стабильность ширины рельсовой колеи, подуклонки рель
совых нитей и их электрическую изоляцию друг от друга на участках с авто
блокировкой;
— обеспечивать совместно с балластным слоем стабильное положение
рельсовой колеи в плане и профиле.
Требования к подрельсовым опорам. Подрельсовые опоры должны обладать:
— прочностью, износоустойчивостью и долговечностью;
— высокой сопротивляемостью продольным и поперечным смещениям
опор в балласте;
— дешевизной, иметь простую форму, удобную для изготовления и уп
лотнения балласта под шпалой;
— упругостью и электроизолирующими свойствами.
Подрельсовые опоры устраивают в виде шпал и брусьев (на стрелочных
переводах и металлических мостах). Кроме того, на искусственных сооружениях применяют блочные основания безбалластного типа из железобетона (в виде плит на мостах, малогабаритных рам — в тоннелях).
Основные материалы для шпал и брусьев — дерево и железобетон. На некоторых зарубежных дорогах применяют металлические шпалы. Причины, вызвавшие применение металлических шпал: ограниченность лесных ресурсов, при развитом металлургическом производстве (Германия); очень короткий срок службы деревянных шпал в неблагоприятных климатических условиях (в Индии, Индонезии термиты поедают шпалы); большое протяжение кривых малого радиуса, в этом случае металлические шпалы лучше обеспечивают стабильность рельсовой колеи. Срок службы металлических шпал 20—40 лет. На отечественных железных дорогах металлические шпалы не применяются из-за имеющихся существенных недостатков. Металлические шпалы подвергаются коррозии, они проводят электрический ток, создают шум при движении поездов, большой расход металла.
Количество шпал на 1 км устанавливается из условия обеспечения необходимой сопротивляемости рельсошпальной решетки продольному и поперечному сдвигу, а также из условия выравнивания давления в балластном слое по его глубине. В результате экспериментальных исследований и теоретических расчетов было установлено оптимальное количество шпал, которое и принято в качестве стандарта (табл. 1.4).
Деревянные шпалы и брусья.Деревянные шпалы в настоящее время имеют наибольшее распространение на железных дорогах нашей страны. Протяжение главных путей на деревянных шпалах составляет примерно 70 % развернутой длины.
По форме поперечного сечения шпалы подразделяются на три вида (рис. 1.74): обрезные — пропилены четыре стороны, полуобрезные — пропилены три стороны и необрезные—пропилены две противоположные стороны. Длина деревянных шпал
 |
 |
принята 275 см. Для линий с высокой грузонапряженностью поставляются шпалы длиной 280 см. Деревянные шпалы не имеют ограничений по зонам укладки. В первую очередь рекомендуется укладывать деревянные шпалы на участках:
— звеньевого пути, особенно с кривыми малого радиуса (менее 300 м), где требуется уширение колеи до 1530—1535 мм;
— новостроек с нестабилизированным земляным полотном, особенно в
зонах вечной мерзлоты и на болотистых основаниях;
— на участках, подверженных пучению;
— засоряемых (угольно-рудные, торфяные маршруты и т.п.), где перио
дичность ремонтов пути, связанных с очисткой щебеночного балласта, все
го 2—3 года;
— высокогрузонапряженных линий (свыше 80—100 млн т-км брутто/км в
год), где применение бесстыкового пути с железобетонными шпалами явля
ется малоэффективным.
Достоинства деревянных шпал: упругость, легкость обработки, простота прикрепления рельсов, хорошее сцепление со щебнем, малая чувствительность к ударам и колебаниям температуры, сравнительно небольшая масса, обладают амортизирующими и электроизолирующими свойствами.
Вместе с тем деревянные шпалы имеют и недостатки: сравнительно небольшой срок службы из-за гниения, растрескивания и механического износа (в среднем до 15 лет на отечественных железных дорогах), большой расход дефицитной и дорогой древесины, неоднородность упругих свойств пути по длине (из-за неодинаковых размеров шпал).
Для повышения срока службы деревянные шпалы пропитывают масляными и водными антисептиками для защиты от гниения. Пропитка производится на специальных шпалопропиточных заводах. Для предупреждения появления и развития трещин, концы шпал стягивают обвязочной проволокой диаметром 6—7 мм на расстоянии 120—150 мм от концов. Наиболее эффективным является укрепление концов шпал деревянными пропитанными винтами.
Железобетонные шпалы и брусья.Массовая укладка железобетонных шпал была начата в 1959 г. и в настоящее время протяженность пути на железобетонных шпалах составляет 48,8 тыс км, в т.ч. на главных путях 37,3 тыс. км или 30 % развернутой длины.
Многолетний опыт эксплуатации шпал брускового типа из предварительно напряженного железобетона показал их достоинства по сравнению с деревянными шпалами:
— значительно больший срок службы (30—50 лет);
— стабильность ширины рельсовой колеи;
— однотипность и равноупругость шпал, а, следовательно, и большая
плавность движения поездов;
— повышенная (на 10—20 % по сравнению с деревянными шпалами) ус
тойчивость бесстыкового пути против выброса.
Недостатки железобетонных шпал:
— повышенная (в 2—3 раза) жесткость пути на железобетонных шпалах, которую приходится снижать с помощью прокладок амортизаторов;
— электропроводность и необходимость применять недолговечные изо
лирующие детали;
— хрупкость и чувствительность к ударам;
— низкая работоспособность железобетонных шпал в зоне рельсовых сты
ков (выход в 3—5 раз выше, чем в средней части рельсов);
— большая масса (265 кг), что затрудняет одиночную смену дефектных
шпал и требует мощного кранового оборудования для укладки звеньев.
Железобетонные шпалы эффективны в следующих условиях:
— в сочетании с бесстыковыми рельсовыми плетьми (звеньевой путь с же
лезобетонными шпалами неоправдан и технически и экономически);
— на линиях со скоростным движением пассажирских поездов (более 140 км/ч)
благодаря высокой стабильности и равноупругости такого пути.
Сфера рационального применения железобетонных шпал в настоящее время расширяется за счет железных дорог Урала, Сибири и Дальнего Востока. В 1997 г. начата укладка бесстыкового пути на железобетонных шпалах на Дальневосточной, Забайкальской, Красноярской железных дорогах.
В связи с высокой стоимостью и недолговечностью деревянных брусьев (стрелочных и мостовых) в последние годы все более широкое применение находят подрельсовые основания из железобетона.
Дата добавления: 2014-12-24 ; просмотров: 1544 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Подрельсовые опоры
Содержание
Требования
Деревянные шпалы
Деревянные шпалы и брусья имеют наибольшее распространение на ж. д. России; общая протяженность главных путей с такими шпалами составляет около 70%. К основным достоинствам деревянных шпал относятся: упругость; легкость обработки; простота прикрепления рельсов, в т. ч. возможность плавного изменения и отвода уширения рельсовой колеи в кривых малых радиусов (менее 300 м); хорошее сцепление с щебеночным балластом; малая чувствительность к ударам и колебаниям температуры; сравнительно небольшая масса (70 кг); наличие диэлектрических свойств. Вместе с тем деревянные шпалы имеют сравнительно небольшой срок службы из-за гниения, растрескивания и механического износа (в среднем до 15 лет на отечественных дорогах), требуют большого расхода дефицитной и дорогой строевой древесины (на 1 км пути 2 га леса с деревьями диаметром 26-28 см возраста 80—100 лет), создают неоднородную упругость пути по длине. Основными породами древесины, из которой вырабатываются шпалы для отечественных ж. д., являются хвойные: сосна (
По форме поперечного сечения шпалы и стрелочные брусья подразделяются на обрезные, опиленные с четырех сторон, и необрезные — опилены две противоположные стороны (пласти шпалы). Длину деревянных шпал устанавливают исходя из оптимальной работы балластного слоя и пути в целом, выгодного раскроя шпального кряжа, габаритных ограничений путеукладочных кранов УК-25. Стандартная длина деревянных шпал всех типов принята 272 ± 2 см. По индивидуальному заказу для линий с высокой грузонапряженностью выпускаются шпалы длиной 280 см; на участках совмещенного движения с разной шириной колеи (1520 мм и 1435 мм) укладывают деревянные шпалы длиной 300 см. Стрелочные брусья изготовляют длиной от 3 м до 5,5 м (удвоенная длина шпалы). Число брусьев в комплекте стрелочного перевода составляет 80 шт. (марка 1/11) и 137 шт. (1/18). Длина мостовых брусьев 3,25 м (выполняются только обрезными).
Деревянные шпалы не имеют ограничений по зонам укладки. Их целесообразно применять на участках звеньевого пути, особенно в кривых малых радиусов (менее 300 м), где необходимо уширение колеи до 1530-1535 мм; на вновь строящихся ж. д. с нестабилизированным земляным полотном, особенно на вечномерзлых и болотистых основаниях, подверженных пучению; на участках с высокой засоряемостью (угольно-рудные, торфяные маршруты и т.п.), где периодичность ремонтов пути, связанных с очисткой щебеночного балласта, всего 2-3 года; на линиях с грузонапряженностью св. 80-100 млн. т-км брутто/км в год, где применение бесстыкового пути с железобетонными шпалами является малоэффективным.
Железобетонные шпалы
Железобетонные шпалы и брусья. Массовая укладка железобетонных шпал на отечественных ж. д. была начата в 1959 г.; в настоящее время общая протяженность таких путей составляет около 50 тыс. км. На первом этапе отработки конструкции железобетонной шпалы были проведены широкие эксплуатационные испытания двухшарнирных трехблочных шпал, двухблочных с металлической соединительной поперечиной (таврового или трубчатого сечения) и цельнобрусковых шпал из предварительно напряженного железобетона. При этом варьировались способы армирования (стержневая, проволочная арматура), а также конструкции промежуточных скреплений. На дорогах России применяются исключительно цельнобрусковые шпалы, армированные высокопрочной проволокой (рис. 3.47). Многолетний опыт эксплуатации шпал брускового типа из предварительно напряженного железобетона показал их бесспорные достоинства по сравнению с деревянными шпалами: увеличение межремонтных периодов благодаря долговечности шпал (до 30— 50 лет); повышенная (на 10—20% по сравнению с деревянными шпалами) устойчивость бесстыкового пути против выброса; стабильность ширины рельсовой колеи; однородная упругость по длине пути и плавность движения поездов (что особенно важно для скоростных линий); сохранение лесов. К недостаткам железобетонных шпал относятся: повышенная (в 2-3 раза) жесткость пути, которую приходится снижать с помощью резиновых прокладок-амортизаторов; электропроводность и необходимость применения недолговечных изолирующих деталей; хрупкость и чувствительность к ударам; низкая работоспособность в зоне рельсовых стыков (выход в 3—5 раз выше, чем в средней части рельсов); большая масса B65 кг), затрудняющая смену дефектных шпал и требующая мощного кранового оборудования для укладки звеньев.
Подрельсовые опоры предназначены для восприятия вертикальных, боковых и продольных сил от рельсов и передачи их на балластный слой, для обеспечения стабильности ширины рельсовой колеи, подуклонки рельсовых нитей из-за коничности поверхности катания колес, для обеспечения совместно с балластным слоем стабильного пространственного положения рельсовой колеи в плане и профиле.
Подрельсовые опоры устраивают в виде шпал и брусьев (на стрелочных переводах и металлических мостах). На искусственных сооружениях применяются блочные основания безбалластного типа из железобетона (в виде плит — на мостах, малогабаритных рам — в тоннелях). Основным материалом для шпал и брусьев являются дерево и железобетон, а на отдельных больших мостах — металлические брусья. Металлические шпалы на отечественных железных дорогах не применяются из-за подверженности интенсивной коррозии, электрической проводимости, шумообразования и более сложной технологии подготовки и уплотнения балласта.
Количество шпал на 1 км пути (эпюра шпал) нормируется исходя из условий выравнивания давления в балластном слое по его глубине, а также обеспечения необходимой сопротивляемости рельсошпальной решетки продольному и поперечному сдвигу по балласту. На прямых и кривых более 1200 м эпюра шпал 1840 шт./км, а в кривых менее 1200 м — 2000 шт/км. На путях пятого класса (подъездные пути и соединительные пути на станциях) допускается эпюра шпал 1440 шт./км на прямых и 1600 шт./км в кривых радиусом менее 650 м.
Наибольшее распространение на железных дорогах нашей страны получили деревянные шпалы (70 % развернутой длины главных путей МГТС). Вследствие их малого веса, удобства крепления рельсов, хороших изоляционных свойств из-за пропитки антисептиками. Шпалы изготавливаются из сосны, ели, пихты, лиственницы, кедра, березы, а на железных дорогах США, Японии, ФРГ шпалы делают из дуба и бука, их срок службы не менее 30—40 лет.
По форме поперечного сечения деревянные шпалы делятся на обрезные (пропилены четыре стороны), полуобрезные (пропилены три стороны) и необрезные (пропилены две стороны) (рис. 9.19).
Стрелочные деревянные брусья бывают обрезные (а) и необрезные (в), шириной внизу 250 мм, поверху 200 мм и высотой 180 мм. Мостовые брусья только обрезные. Длина деревянных шпал — 2,75 ± 2 см, стрелочных брусьев — от 3 до 5,5 м; мостовых брусьев — 3,25 м.
В зависимости от назначения деревянные шпалы и стрелочные брусья изготавливаются трех типов, отличающихся размерами поперечного сечения: I — для главных путей; II — для станционных и подъездных путей; III — для малодеятельных подъездных путей промышленных предприятий.
В 1959 г. на отечественных железных дорогах началась массовая укладка железобетонных шпал, в настоящее время общее протяжение таких путей составляет 48,8 тыс. км, в том числе на главных путях МГТС России — 37,3 тыс. км. Современная железобетонная шпала (рис. 9.20) — цельнобрусковая из предварительно напряженного железобетона, армированная высокопрочной проволокой, соответствует требованиям ГОСТ 10629-88 и ТУ 5864-019-11337151-95. Промышленностью серийно выпускаются железобетонные шпалы типа Ш-1-1 для раздельного клеммно-болтового скрепления КБ, изготовленные из тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В40 (М500) и марки F200 (Мрз200). В качестве арматуры применяется стальная проволока диаметром 3 мм, натянутая с усилием 8,1 кН; номинальное число проволок в шпале 44.
В зависимости от трещиностойкости, точности геометрических параметров и качества бетонных поверхностей шпалы бывают первого и второго сорта. Шпалы второго сорта укладываются на малодеятельных, станционных и подъездных путях.
Железобетонные шпалы более долговечны, чем деревянные (45—50 лет вместо 12—15 у деревянных шпал); создают равнопрочность пути, имеют высокие механические свойства и создают лучшую устойчивость пути. К недостаткам железобетонных шпал следует отнести большую их массу (250—265 кг), значительную токопроводность, сложность прикрепления рельсов к шпале, высокую жесткость прикрепления, которую можно уменьшить путем укладки под прокладки и под рельс специальных амортизирующих прокладок из резины толщиной 10—20 мм или другого упругого материала. Во избежание изломов железобетонных шпал из-за больших просадок и деформаций они укладываются только на щебеночный или асбестовый балласт.
9.3.3 Подрельсовые опоры
Подрельсовые опоры предназначены для восприятия вертикальных, боковых и продольных сил от рельсов и передачи их на балластный слой, для обеспечения стабильности ширины рельсовой колеи, подуклонки рельсовых нитей из-за коничности поверхности катания колес, для обеспечения совместно с балластным слоем стабильного пространственного положения рельсовой колеи в плане и профиле.
Подрельсовые опоры устраивают в виде шпал и брусьев (на стрелочных переводах и металлических мостах). На искусственных сооружениях применяются блочные основания безбалластного типа из железобетона (в виде плит — на мостах, малогабаритных рам — в тоннелях). Основным материалом для шпал и брусьев являются дерево и железобетон, а на отдельных больших мостах — металлические брусья. Металлические шпалы на отечественных железных дорогах не применяются из-за подверженности интенсивной коррозии, электрической проводимости, шумообразования и более сложной технологии подготовки и уплотнения балласта.
Количество шпал на 1 км пути (эпюра шпал) нормируется исходя из условий выравнивания давления в балластном слое по его глубине, а также обеспечения необходимой сопротивляемости рельсошпальной решетки продольному и поперечному сдвигу по балласту. На прямых и кривых более 1200 м эпюра шпал 1840 шт./км, а в кривых менее 1200 м — 2000 шт/км. На путях пятого класса (подъездные пути и соединительные пути на станциях) допускается эпюра шпал 1440 шт./км на прямых и 1600 шт./км в кривых радиусом менее 650 м.
Наибольшее распространение на железных дорогах нашей страны получили деревянные шпалы (70 % развернутой длины главных путей МГТС). Вследствие их малого веса, удобства крепления рельсов, хороших изоляционных свойств из-за пропитки антисептиками. Шпалы изготавливаются из сосны, ели, пихты, лиственницы, кедра, березы, а на железных дорогах США, Японии, ФРГ шпалы делают из дуба и бука, их срок службы не менее 30—40 лет.
По форме поперечного сечения деревянные шпалы делятся на обрезные (пропилены четыре стороны), полуобрезные (пропилены три стороны) и необрезные (пропилены две стороны) (рис. 9.19).
Стрелочные деревянные брусья бывают обрезные (а) и необрезные (в), шириной внизу 250 мм, поверху 200 мм и высотой 180 мм. Мостовые брусья только обрезные. Длина деревянных шпал — 2,75 ± 2 см, стрелочных брусьев — от 3 до 5,5 м; мостовых брусьев — 3,25 м.
В зависимости от назначения деревянные шпалы и стрелочные брусья изготавливаются трех типов, отличающихся размерами поперечного сечения: I — для главных путей; II — для станционных и подъездных путей; III — для малодеятельных подъездных путей промышленных предприятий.
В 1959 г. на отечественных железных дорогах началась массовая укладка железобетонных шпал, в настоящее время общее протяжение таких путей составляет 48,8 тыс. км, в том числе на главных путях МГТС России — 37,3 тыс. км. Современная железобетонная шпала (рис. 9.20) — цельнобрусковая из предварительно напряженного железобетона, армированная высокопрочной проволокой, соответствует требованиям ГОСТ 10629-88 и ТУ 5864-019-11337151-95.
Промышленностью серийно выпускаются железобетонные шпалы типа Ш-1-1 для раздельного клеммно-болтового скрепления КБ, изготовленные из тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В40 (М500) и марки F200 (Мрз200). В качестве арматуры применяется стальная проволока диаметром 3 мм, натянутая с усилием 8,1 кН; номинальное число проволок в шпале 44.
В зависимости от трещиностойкости, точности геометрических параметров и качества бетонных поверхностей шпалы бывают первого и второго сорта. Шпалы второго сорта укладываются на малодеятельных, станционных и подъездных путях.
Железобетонные шпалы более долговечны, чем деревянные (45—50 лет вместо 12—15 у деревянных шпал); создают равнопрочность пути, имеют высокие механические свойства и создают лучшую устойчивость пути.
К недостаткам железобетонных шпал следует отнести большую их массу (250—265 кг), значительную токопроводность, сложность прикрепления рельсов к шпале, высокую жесткость прикрепления, которую можно уменьшить путем укладки под прокладки и под рельс специальных амортизирующих прокладок из резины толщиной 10—20 мм или другого упругого материала. Во избежание изломов железобетонных шпал из-за больших просадок и деформаций они укладываются только на щебеночный или асбестовый балласт.