Что такое позиционная структура склада

Что такое топология склада. Как спланировать зоны склада

В этой статье, мы постараемся предметно и без «лишней воды» разобрать вопрос зонирования склада. Что такое топология склада — как составить, с чего начать, какие типичные ошибки могут быть. Буду отталкиваться от личного опыта, поскольку этой работой занимался профессионально, разрабатывая топологию, как больших распределительных центров, так и стандартных, небольших складов.

Что такое топология склада

Топология склада, это разделение площади склада на зоны, в соответствии с процессами и расчетной нагрузкой по каждому участку склада.

Все начинается и строится от бизнес-процессов организации с учетом перспективы роста и развития. Топология склада или зонирование склада, это математический расчет каждого участка склада относительно заданной нагрузки и процессам. Ведь целью формирования топологии склада, также является выявление самого узкого места в части нагрузки на склад.

Об этом всегда следует знать заранее, что бы не заблокировать работу склада, как в пиковые нагрузки, так и процессе постепенного наращивания объемов обработки.

В зависимости от бизнес-процессов, склад разделяют на основные зоны:

Могут быть другие участки склада относительно специфики товара и бизнеса.

Как рассчитать зоны склада

Сначала первое правило. Склад разделяют на две части. Одна часть, это зона хранения и комплектации товара. Вторая часть, это все оставшиеся площади склада. Для чего это нужно такое деление? Идем от общего к деталям.

Есть правило:

Все площади склада должны превышать зону хранения в 2 раза

В этом случае:

Исходя из своего опыта, верно рассчитанные зоны обеспечивают не только безопасную работу, но и увеличивают производительность склада.

Расчет зоны приемки и отгрузки в топологии склада

Возвращаясь к бизнес-процессам, где будет учтена транспортная составляющая, в зоне приемки и отгрузки будем учитывать количество мест выгрузки/погрузки в паллетах. Возьмем стандарт — евро-паллеты.

Если наш склад работает только с малогабаритным транспортом, где максимальная вместимость в транспортное средство будет 10 паллет, тогда на одни ворота мы рассчитываем площадь занимаемую 10-ю паллетами. Учитываем небольшое пространство между паллетами (10-15 см). Также проезд и место для разворота складской техники, как электро-рохля. Это составит 1,5-2 ее длинны.

разметка у ворот склада

Если процессы включают приемку/отгрузку 20-и тонной фуры вместимостью 33 паллета, выделяем соответствующую площадь на одни ворота. Скорее всего, здесь придется эту зону расширять вглубь склада, расставляя паллеты по обеим стороны прохода у ворот. Место для проезда и разворота погрузчика также учитываем.

Исходя из этого, мы получаем площадь зоны приемки, и отгрузки (если зона накопления и зона отгрузки у ворот склада, одно и тоже место).

Зона приемки = Длина стены вдоль всех ворот склада * на глубину зоны расстановки паллет.

Топология склада — как составить: зоны проездов и проходов

По зонам проезда техники, многое зависит от площади склада и количества ворот. Если склад более 5000 кв.м, то часто используют дополнительные места для проезда техники склада по отдельно выделенной полосе движения. Между зоной хранения (например стеллажами) и зоной приемки/отгрузки товара.

Это место называется SHIP DOCK

Данная полоса движения отдельно размечается на полу склада. Ее ширина составляет 3-3,5 ширины погрузчика (штабелера), что бы было место для складской техники, движущейся навстречу, с учетом перевозимого груза.

разметка зоны «ship dock»

Обратите внимание, что от стеллажей также отводиться место до участка проезда техники. Это так называемая зона безопасности, что бы сотрудник склада не сразу выскакивал на «проезжую часть» и водитель погрузчика не задел отбойники стеллажей.

Одна из распространенных ошибок большого склада, не включать и не размечать эту зону в топологии склада.

Полоса движения должны иметь буфер не только в сторону мест хранения, но и в сторону мест выгрузки/приемки товара. Этот буфер может быть в районе 1-го метра в ширину, и служить пешеходной зоной для «пеших» сотрудников склада.

Вообще тема безопасности весьма актуальна. В топологии склада необходимо учитывать, рассчитывать всю дорожную карту, для техники и пеших сотрудников склада.

выделенная, пешеходная полоса на складе

Повторюсь, это и безопасность и производительность.

Топология склада — как составить: зона хранения

Что касается стеллажного хранения, мы будем отталкиваться от площади паллета с некоторым запасом по глубине и краям. А вообще, стеллажные конструкции уже имеют свой стандарт по ширине, глубине и высоте ячейки. Из этого, достаточно просто рассчитать, какую площадь займет один ряд и все ряды стеллажного хранения.

Другой вопрос, — проходы для техники и комплектовщиков между стеллажами.

Все по аналогии.

Многое зависит от специфической техники, но стандартно, ширина прохода между стеллажами 3,4- 3,6 метра. В этой простой схеме (взял с просторов интернета) наглядно показана зона стеллажного хранения с другими участками склада.

По напольному хранению, мы также в расчет берем площадь паллета с запасом по краям по 10-15 см, или площадь места на полу по другим габаритам вашего товара.

Таким же образом, мы планируем другие зоны, как зону брака, возвратов. Зону для хранения поддонов и так далее.

Зонирование технических участков склада

Рабочие места для операторов склада должны быть из расчета от 3,5 до 5 кв.м на человека. Здесь зависит от количества сотрудников на помещение. Рабочее место бригадиров и начальника склада, нужно проектировать так, что бы у них был не только максимально быстрый и удобный доступ к площадкам склада, но и возможность визуального обзора.

Сантехнические узлы и комната приема пищи также важна.

Мне пришлось некоторое время работать на складе, где обедали прямо за рабочим столом, а туалет был на улице. Что бы просто помыть руки, отправлялись в другой корпус. Как понимаете, это не мелочь. Все это влияет на настроение сотрудников и производительность труда.

Отдельным пунктом следует выделить технические зоны склада. Они всегда есть и всегда востребованы. Техника не должна стоять где попало. Это отражается на дисциплине склада. Наши сотрудники не паркуют же свои личные автомобили поперек разметки или тротуара =)) На складе также должен быть выделен участок с соответствующей разметкой.

разметка для парковки складской техники

Это вопрос и сохранности техники.

Важно иметь отдельное место для зарядки батарей техники и ее обслуживания. В идеале это должно быть закрытое помещение, где под замком хранится инструмент и оборудование для обслуживания техники. Иначе, рано или поздно, чего-то не будет хватать. Или этот» кусочек» склада постепенно займут под товар. Это не дело.

Важно учесть все столбы склада. Часто, отсутствие столба на прорисовке склада, по факту планируемое место хранения или место проезда. Из-за этой «мелочи» вся топология не корректна.

Топология склада — как составить, заключение

Несомненно, топология склада формируется не только из потребности, когда сначала считается нагрузка на склад, а от туда выводятся площади по каждой операции. Не редко мы сталкиваемся с тем, что нам нужно перекроить уже существующий склад.

Владение инструментом формирования топологии, мы точно сделаем нашу работу более эффективной.

В уже имеющихся площадях есть свой плюс.

Мы уже хорошо знаем наших поставщиков, товар, объемы по каждой операции. У нас обученный персонал и так далее.

Многим кажется эта работа непосильной и требующая особых навыков. На самом деле, когда мы имеем на руках данные по номенклатуре и объемы, все остальное, действительно дело техники. Когда мы видим наш склад «на бумаге» (вид сверху), мы на многое смотрим другими глазами. Смотрим в прямом и переносном смысле этого слова.

Топология склада, это не так сложно, как может показаться в первом приближении. Вместе с тем, используются вполне конкретные формулы расчета каждой зоны. Я «утяжелять» статью не буду, если интересно, даю ссылку на другой сайт, где эти формулы приведены.

Топология склада — как составить, на чем прорисовать? Графическое начертание топологии склада можно сделать в разных программах. Это может быть AutoCAD, или, при определенных навыках, даже в Excel.

Надеюсь, статья была полезной. Пишите в комментариях, постараюсь ответить на ваши вопросы.

Источник

Топология склада

ПОНЯТИЕ ТОПОЛОГИИ СКЛАДА

При построении топологии склада важно учитывать следующие моменты:

НАСТРОЙКИ СКЛАДСКОЙ ПОДСИСТЕМЫ В 1С:ERP

КАК В СИСТЕМЕ ЗАДАТЬ ИЕРАРХИЮ СКЛАДОВ?

КАКОЙ ТИП СКЛАДА ВЫБРАТЬ?

Особым типом склада является « Цеховая кладовая», которая используется для хранения и отражения движения материалов и продукции в составе незавершенного производства. Склад с этим признаком должен быть привязан к производственному подразделению.

Для целей маркетинга склады также могут быть разбиты на группы в соответствии с классификацией по формату магазина/склада. Такая функциональность возможна при включенной опции « Форматы магазинов» в разделе настройки НСИ ( НСИ и администрирование — Настройка НСИ и разделов — CRM и маркетинг).

КАК НАСТРОИТЬ АДРЕСНУЮ СИСТЕМУ ХРАНЕНИЯ?

В 1С:ERP настройка способа хранения осуществляется на карточке склада или карточке помещения склада ( на вкладке « Ордерная схема и структура» в поле « Ячейка»).

Настройка ячеистого хранения для склада

Можно организовать следующие способы хранения товаров:

КАК РАЗДЕЛИТЬ СКЛАД НА ЗОНЫ?

Существует несколько вариантов размещения товаров в ячейки:

Каждый из перечисленных вариантов соответствует определенной стратегии размещения товара.

Аналогичные стратегии существуют и для отбора товара:

КАК ЗАДАТЬ АДРЕС ЯЧЕЙКИ?

При формировании адреса ячейки используются следующие структурные единицы:

КАК ЗАДАТЬ АДРЕСА СРАЗУ ДЛЯ ВСЕХ ЯЧЕЕК?

Также имеется возможность просмотреть предварительно сформированную структуру ячеек в виде отчета.

После предварительного просмотра запускается процесс создания карточек ячеек в соответствии со сделанными ячейками.

КАК УЧЕСТЬ ВЕС И ГАБАРИТЫ ТОВАРА ПРИ РАЗМЕЩЕНИИ В ЯЧЕЙКУ?

КАК НАСТРОИТЬ ПОРЯДОК ОБХОДА ЯЧЕЕК НА СКЛАДЕ?

В системе настройка всех описанных параметров производится в карточке ячейки:

ABC-анализ — анализ товарных запасов путем деления на три категории:

КАК НАСТРОИТЬ ПРАВИЛА РАЗМЕЩЕНИЯ И ОТБОРА ТОВАРОВ?

Алгоритмы размещения товаров хранятся в справочнике « Правила размещения товаров». Каждое правило определяет область хранения товара с учетом складской группы номенклатуры и складской группы упаковки товара.

Для размещения товара в ячейки предусмотрены следующие стратегии:

Для отбора товара в ячейках предусмотрены следующие стратегии:

Для каждой стратегии размещения и отбора товаров должен быть определен приоритет ее использования.

Настройка правил размещения товаров выполняется в следующей последовательности:

Источник

Выбор структуры складской системы.

При выборе структуры складской системы определяют величину, направление и изменение во времени основных грузопотоков.

Складские системы являются сложными вероятностными системами, т.к. состоят из большого количества элементов, а прибытие и отправление грузов – это сложный случайный процесс. Структура и размещение складов во многом определяется типом производства, характером применяемых технологических процессов, принятыми компоновочными и планировочными решениями цеха.

В современном машиностроении ориентируются на применение автоматизированных кранов-штабелёров, высотных стеллажей, специальных погрузчиков и унифицированной тары, которые обеспечивают высокую эффективность работы складной системы в целом.

Общая структура складской системы механосборочного цеха выглядит следующим образом (рис. 13).

2. межоперационные склады,

3. склад готовых деталей,

4. склад готовых узлов,

5. склад деталей и изделий,

поступающих в цех готовыми,

6. склад готовой продукции,

7. склады вспомогательных систем.

Данная структура может изменяться в зависимости от вида цеха и типа производства:

— в механических цехах отсутствуют:4, 5, 6.

— в сборочных цехах отсутствуют: 1, 2.

При массовом типе производства отсутствуют межоперационные склады, в единичном и мелкосерийном типе производства в цехах, как правило, не организуют склады готовых изделий.

Существует тенденция по объединению, укрупнению складов, что повышает эффективность использования складского оборудования, но при этом возрастают грузопотоки.

После построения структуры складской системы и выбора складного оборудования приступают к разработке технологического процесса складирования, который состоит из следующих операций:

а) Разгрузка на приёмную площадку,

б) Проверка соответствия грузов, документов,

в) Подготовка транспортных партий для хранения,

г) Консервация (при необходимости),

д) Внесение сведений о прибытии грузов в учётные документы.

а) Определение свободных мест,

б) Погрузка на складской транспорт,

в) Перемещение в нужные ячейки и укладка,

г) Введение информации о месте хранения.

а) Перемещение грузов на площадку комплектации,

б) Расконсервация (при необходимости),

в) Подготовка производственных комплектов,

г) Перемещение комплектов на площадку отпуска,

д) Хранение грузов на площадке отпуска.

а) Погрузка производственных комплектов на цеховой или участковый транспорт,

б) Ведение информации об убытии грузов в учётных документах.

Разрабатываются технологические карты складирования, все работы нормируются. По штучному времени определяют необходимое число кладовщиков и складских транспортных средств. Возможно совмещение или сокращение числа операций складирования.

Источник

Принципы построения и структура складской системы

Цель создания и функционирования складской системы заключается в том, чтобы принимать с транспортной системы грузопоток с одними параметрами, перерабатывать и выдавать его на тренспортную систему с другими параметрами, выполняя это преобразование грузопотока с минимальными приведенными затратами при сохранении качества обрабатываемой продукции.

Классификация складских систем осуществляется по следующим признакам

¨ по функциональному назначению – цеховой склад, склад на производственном участке, накопитель у технологического оборудования;

¨ по виду хранящегося груза – склад металла и заготовок, межоперационный склад, склад комплектующих изделий, склад технологической оснастки, склад готовой продукции;

¨ по технологии работ – склады, для хранения грузов, поступающих в таре;

¨ по способу складирования – штабельные и стеллажные;

¨ по высоте хранения – низкие (до 5 м), средние (до 8 м) и высокие (свыше 8 м);

¨ по отношению к расположению мест приема и выдачи груза – прямоточные и тупиковые.

Децентрализованная складская система предусматривает хранение полуфабрикатов и технологической оснастки непосредственно на производственных участках (такие склады используют в производственных системах, построенных по предметному принципу).

Централизованная складская система состоит из единого материального склада, откуда полуфабрикаты поступают непосредственно на технологическое оборудование без промежуточного хранения на производственном участке. Такую систему применяют при незначительных сроках и объемах хранения полуфабрикатов.

Комбинированная складская система продусматривает наличие центрального склада и складов на ГАУ. Такая система применяется при технологическом принципе построения производства, т.к. она обладает большой гибкостью и вместимостью складирующих устройств.

В комплектовочных складах производят комплектацию транспортной партии в соответствии с плановым заданием; эти склады разделяются на две разновидности:

¨ выдающие комплекты полуфабрикатов одного наименования;

¨ выдающие комплекты полуфабрикатов разных наименований.

Принцип построения складской системы выбирают по экономическим соображениям, а проектирование выполняют с учетом:

¨ расположения накопителей на производственых участках;

¨ годового грузопотока в цехе;

¨ нормативного запаса грузов;

¨ общего числа наименований грузов, одновременно хранящихся на складе;

¨ числа групп подобных грузов в номенклатуре.

Построение любой складской системы начинается с разработки технологического процесса складирования,который состоит из следующих этапов: приемка грузов; размещение и хранение их; отпуск грузов со склада.

В процессе приемки грузов в механосборочных цехах осуществляются следующие основные операции:

¨ разгрузка на примную площадку;

¨ проверка соответствия фактически поступивших грузов по наименованию и количеству;

¨ проверка качества грузов;

¨ подготовка транспортной партии (установка на спутники, укладка в поддоны, в кассеты и т.п.);

¨ введение сведений о поступивших грузах в ЭВМ.

В процессе размещения и организации хранения грузов предусматриваются следущие технологические операции:

¨ определение свободных мест хранения;

¨ перемещение транспортной партии к соответствующей ячейке на складе;

¨ укладка на постоянное место хранения;

¨ ввод в ЭВМ информации о расположении каждого груза.

Отпуск грузов содержит следующие операции:

¨ перемещение грузов соответствующих наименований в зону комплектования;

¨ подготовку производственных комплектов;

¨ перемещение груза в зону расконсервации и расконсервация (при необходимости);

¨ перемещение производственных комплектов и хранение их на приемо – сдаточной секции склада;

¨ погрузку на транспортную систему;

¨ выдача информации о готовности к транспортированию соответствующего производственного комплекта.

При разработке техпроцессов складирования следует предусмотреть возможность совмещения ряда операций во времени (например, при подготовке транспортной паритии могут одновременно осуществляться укладка в ячейки стеллажа, подготовка производственных комплектов и перемещение грузов на приемо – сдаточную секцию).

В общем случае складская система с учетом технологического процесса выполнения складских работ имеет следующую структуру:

¨ автоматизированные склады в цехе и на участках для хранения полуфабрикатов, готовых изделий и технологической оснастки;

¨ приемо – сдаточные секции;

¨ отделение сборки и разборки технологической оснастки;

¨ отделение установки и съема полуфабрикатов;

¨ отделение мойки и консервации технологической оснастки;

¨ накопители у технологического оборудования.

Источник

Что такое позиционная структура склада

Под складом понимаются здания, сооружения и разнообразные устройства, оснащенные специальным технологическим оборудованием, для осуществления всего комплекса операций по приемке, хранению, размещению и распределению поступивших на них товаров.

Основное назначение склада – концентрация запасов, хранение их и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

Склад или совокупность складов вместе с обслуживающей инфраструктурой образует складское хозяйство. Основные задачи складского хозяйства на промышленном предприятии состоят в организации нормального питания производства соответствующими материальными ресурсами, в обеспечении их сохранности и максимальном сокращении затрат, связанных с осуществлением складских операций.

Склады образуют одну из основных подсистем логистической цепи. Логистическая система формирует организационные и технико-экономические требования к складам, устанавливает цели и критерии оптимального функционирования складской системы, определяет условия переработки грузов. В свою очередь, организация складирования материалов (выбор места расположения складов, способ хранения материалов и др.) оказывает существенное влияние на издержки обращения, размер и движение запасов на различных участках логистической цепи.

Негативной стороной складирования является увеличение стоимости товара за счет издержек по содержанию запасов на складах. Это – расходы на складские операции, аренду склада, текущие затраты по содержанию складов. Кроме того, создание складских запасов приводит к иммобилизации (замораживанию) значительных финансовых ресурсов, которые могли бы быть использованы на другие цели. Поэтому складирование продукции оправдано только в том случае, если оно позволяет снизить издержки или улучшить качество логистического сервиса (достичь более быстрого реагирования на спрос или экономии на превентивных закупках по более низким ценам).

Положительная роль складирования заключается в том, что обеспечивается выравнивание производства, создаются необходимые технические и организационные условия для комплектации грузов, концентрации и распределения запасов.

2.4.2. Виды и функции складов

Классификация складов

Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материальных потоков, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потреблением. Этим объясняется наличие большого количества видов складов.

Функции складов

2.4.3. Процесс складирования

Комплекс складских операций осуществляется в определенной последовательности.

Разгрузка и приемка грузов производится в соответствии с условиями заключенного договора. Технология выполнения указанных работ на складе зависит от характера груза (штучный, сыпучий), от типа транспортного средства (трейлер, контейнер), а также от вида используемых средств механизации. В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товаро-сопроводительных документов, оформление прибывшего груза через информационную систему и формирование складской грузовой единицы.

Процесс комплектации сводится к подготовке товаров в соответствии с заказами потребителей и включает отбор товара по заказу клиента, подготовку товара к отправке (укладывание в тару), объединение отдельных заказов в партию отправки и оформление транспортных накладных, погрузку грузов в транспортные средства.

Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение грузов между различными зонами склада: с разгрузочной площадки – в зону приемки, оттуда – в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Транспортировка грузов внутри склада Должна осуществляться по сквозным прямоточным маршрутам. Это позволяет избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

Оперативно-производственная деятельность склада на предприятии включает работы по выгрузке, рассортировке и приемке поступающих на склад материалов и изделий, их размещение и хранение, а также по отпуску и доставке потребителям.

Доставка грузов на материальный склад производится в соответствии с планом завода. Материалы и изделия на складе принимаются в соответствии с требованиями, изложенными в технической документации и инструкциях. Принятые материалы размещаются в отведенных для них местах хранения в установленном порядке – по маркам, сортам, размерам и т.п. Наиболее часто и в большом количестве потребляемые материалы размещаются ближе к отпускным площадкам, малоходовые – в более удаленных местах хранения. Тяжелые громоздкие грузы хранятся в местах, удобных для выполнения складских операций.

С целью снижения трудоемкости работ по комплектации материалов перед выдачей их в производство и облегчения контроля за комплектным обеспечением производства материалами применяется групповой метод размещения хранимых материалов, при котором материалы, входящие в комплект, хранятся в непосредственной близости друг от друга. Ячейки стеллажей и другие места хранения нумеруются и снабжаются табличками с названием и индексом материала. Подготовка материалов к выдаче производится по особому плану или непосредственно после их поступления.

Операции, связанные с отпуском материалов и изделий, включают отборку, комплектование и соответствующую подготовку материалов. Подготовка материалов к производственному потреблению включает операции их очистки, резки на заготовки, раскрой листового материала и др.

Учет движения запасов материалов на складе ведется с помощью специальной картотеки. Регулирование уровня запасов осуществляется по системе с фиксированным размером или периодичностью заказа.

Штат персонала складов определяется в зависимости от трудоемкости выполняемых складских операций, применяемых транспортных средств и степени механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и других складских операций.

2.4.4. Формирование системы складирования

Выбор формы складирования

Выбор формы складирования связан с решением вопроса владения складом. Существует две основных альтернативы: приобретение складов в собственность или использование складов общего пользования.

Определение количества складов
и размещение складской сети

Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей и т.д. Малые и средние предприятия, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Увеличение числа складов связано с изменением общих расходов на размещение складской сети.

Зависимость общих расходов от увеличения количества складов в логистической системе показана на рис. 2.4.1.

Рис. 2.4.1. Зависимость общих расходов на
размещение складской сети от количества складов

При увеличении числа складов в системе уменьшаются транспортные расходы на доставку со склада конечному потребителю и расходы от упущенных продаж; одновременно происходит увеличение расходов на содержание складов и хранение запасов в связи с ростом процента на капитал, вложенный в запасы. Максимальное приближение складов к потребителям дает возможность более четко и точно реагировать на изменение их требований, что позволяет сократить расходы от упущенных продаж.

Принимая решение о количестве складов, предприятие должно исходить из условия минимизации общих суммарных издержек обращения. На практике используются два варианта формирования и размещения складской сети – централизованная и децентрализованная система складов.

Централизованная система складирования включает в себя один крупный центральный склад, где накапливается основная часть запасов, и филиальные склады (в их числе и склады общего пользования), располагающиеся в регионах сбыта.

В децентрализованной системе основная часть запасов концентрируется в сети складов, рассредоточенных в различных регионах в непосредственной близости от потребителя. Такая схема размещения складов наиболее целесообразна в системе распределения, где основным клиентом выступает розничная сеть, осуществляющая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки.

Расчет складских площадей

Определение размера грузовой (полезной) площади склада может производиться двумя методами: по удельным нагрузкам; с помощью объемных измерителей.

По первому методу размер полезной площади определяется по формуле

где S пол – полезная площадь склада, м²;

Z max – максимальный размер запасов, подлежащих хранению, т;

q доп – допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т.

В этом случае общая площадь S oбщ определяется по формуле

где K и – коэффициент использования общей площади склада.

Второй метод более точный. Полезная площадь склада определяется по формуле

где S ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n ст – количество стеллажей для хранения, шт.:

где n яо – общее количество ячеек стеллажей, необходимое для хранения максимального запаса, шт.;

n яст – количество ячеек в данном стеллаже, шт.;

где V я – объем ячейки стеллажа, м²;

g – удельный вес хранимого материала, т/м³;

К о – коэффициент заполнения объема ячейки.

2.4.5. Оценка работы складов

Показатели интенсивности работы складов

Показатели интенсивности работы складов включают складской товарооборот и грузооборот, а также показатели оборачиваемости материалов на складе.

Складской товарооборот – показатель, характеризующий количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов предприятия, торгово-посреднических организаций и т.д.

Складской грузооборот – натуральный показатель, характеризующий объем работы складов. Исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Грузопоток – количество грузов, проходящих через участок в единицу времени.

Грузопереработка – количество перегрузок по ходу перемещения груза. Отношение грузопереработки к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может быть больше грузопотока в 2-5 раз. Снижение коэффициента грузопереработки говорит об улучшении технологии переработки грузов и внедрении комплексной механизации и автоматизации на складе.

где m – количество остатков, использованных для расчета.

K об всегда должен быть больше единицы.

Коэффициент неравномерности К н поступления (отпуска грузов со склада определяется отношением максимального поступления (отпуска) груза в тоннах Q max за определенный период времени к среднему поступлению (отпуску) Q ср т.е.:

Неравномерность поступления (отпуска) грузов оказывает большое влияние на размеры приемочных (отпускных) площадок, работу подъемно-транспортных механизмов.

Показатели эффективности использования площади склада

Коэффициент использования складской площади K ип представляет собой отношение полезной (грузовой) площади к общей площади склада

Коэффициент использования объема склада K v характеризующий использование не только площади, но и высоты складских помещений, устанавливается по формуле

где V пол – полезный объем, определяемый произведением грузовой площади на полезную высоту (т.е. высоту стеллажей, штабелей);

V общ – общий объем склада, определяемый произведением общей площади на основную высоту (т.е. высоту от пола склада до выступающих частей перекрытия, ограничивающих складирование груза).

Удельная средняя нагрузка на 1 м ² полезной площади показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада

где g – удельная нагрузка на 1 м² полезной площади, т/м²;

Z max – количество единовременно хранимого груза или максимальный запас материалов, хранимый на складе, т.

Грузонапряженность 1 м² общей площади склада М в течение года устанавливается по формуле

где Q f – годовой грузооборот склада, т.

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период.

Показатели механизации складских работ

Вопросы для повторения

© ФГОУ ВПО Красноярский государственный аграрный университет

Источник