Что такое деление теста на куски

Деление теста на куски

Этот процесс осуществляется на тестоделительных машинах. Все эти машины делят куски по объемному принципу. Для получения кусков теста одинаковых объемов применяют мерные карманы или отрезают (штампуют) куски теста определенных размеров, или регулируют частоту качаний отсекающего ножа при постоянной скорости выхода теста из машины.

Для получения кусков равной массы крайне важно, чтобы в тестоделительное устройство машины поступало тесто, однородное по плотности. Основной показатель качества работы тестоделительной машины — точность массы тестовых заготовок. Допускается отклонение массы штучного изделия не более±2,5% от заданной величины. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь куска теста при выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка).

Тестоделительная машина должна обеспечивать более высокую точность деления, чем допустимые отклонения для готовой продукции (±1,0—1,5%), так как при выпечке вследствие различного упека диапазон колебаний массы изделий возрастает. Точность деления теста на куски имеет не только товарно-потребительное значение, но и технологическое. Значительно различающиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с разной скоростью, что отрицательно отразится на качестве хлеба.

Расчет необходимой массы кусков теста на выходе из дели­теля с учетом потерь показан на следующем примере.

Пример. Стандартная масса изделия 400 г, упек 8%, усушка 3%. (При вычислении усушки за 100% принимают массу горячего хлеба, а при вычислении упека — массу куска теста.)

Масса (400 г) остывшего хлеба составит 97% от массы горячего хлеба, или масса горячего изделия будет равна

Способы, ускоряющие созревание теста.

Для ускоренного созревания и брожения теста применяют (в различной комбинации) следующее: увеличивают дозировку дрожжей, опары (закваски), интенсифицируют замес теста, повышают начальную температуру у теста, добавляют улучшители.

Увеличение дозировки дрожжей или активация дрожжей, взятых по норме на замес опары или теста, интенсифицирует процесс созревания теста.

Повышение дозировки опары (закваски) на приготовление теста увеличивает число дрожжей и молочнокислых бактерий в тесте, содержание кислот, набухших белков и продуктов протеолиза, содержание ароматообразующих веществ.

Интенсивный замес теста ослабляет структуру белковых веществ и крахмала, интенсифицирует процессы брожения и созревания теста.

Повышение начальной температуры теста до температуры 32—33 °С значительно ускоряет процессы созревания, однако повышение температуры до 34—35 °С отрицательно действует на дрожжи и ослабляет клейковину.

Добавление улучшителей (амилолитические ферментные препараты, неферментированный солод, сахар и др.) стимулирует сахаро- и газообразование в тесте.

Источник

Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий

Раздел 4

РАЗДЕЛКА, РАССТОЙКА, ВЫПЕЧКА

Разнообразие ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий в значительной мере определяется их формой. Промышленностью вырабатывается формовой и подовый хлеб, круглые и батонообразные хлебобулочные изделия, а также изделия сложной формы (в основном мелкоштучные).

Разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски, округление тестовых заготовок, предварительную расстойку тестовых заготовок, их формование, окончательную расстойку, пересадку на под печи, надрезку и отделку тестовых заготовок. В зависимости от вида изделий те или иные операции могут быть опущены (см. табл.54).

Операции разделки теста для различных хлебобулочных изделий

Изделия из пшеничной муки

Изделия из ржаной муки

батоны, городские булки и др.

халы и другие фигурные изделия

Округление тестовых заготовок

Плетение хал и формование фигурных изделий

Укладка на устройства для расстойки

Формовой хлеб выпускают в формах хлебопекарных, соответствующих ГОСТ 17327-77*.

Первой операцией разделки теста является деление его на куски заданной массы. Деление теста на куски производят с таким расчетом, чтобы масса штучного готового хлеба соответствовала норме, установленной в НТД, с допустимыми отклонениями. Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии.

Массу теста определяют по формуле:

,

— убыль массы тестовой заготовки при выпечке, кг;

— убыль массы готовых изделий в период остывания и хранения, кг.

; ,

— величина упека, % к массе теста;

— величина усушки, % к массе горячего хлеба.

В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.

Источник

Разделка теста

Термином разделка обозначают ряд операций обработки выбродившего теста.

Тесто из пшеничной муки делится на куски, которые затем округляются, подвергаются предварительной (промежуточной) расстойке, формуются в изделия данного вида и перед выпечкой проходят стадию окончательной расстойки. При необходимости заготовки надрезаются и после этого автоматически сажаются в печь на выпечку.

Разделка теста из ржаной муки включает деление его на куски, формование кусков и их окончательную расстойку.

В промышленности применяются различные агрегаты для разделки теста, применительно к определенному виду хлебобулочных изделий. Они делятся на две группы: агрегаты (и линии) для выработки формовых изделий и агрегаты (и линии) для выработки подовых изделий. Отличительной особенностью многих из них является полная механизация и автоматизация всех процессов разделки теста, включая надрезку и посадку тестовых заготовок в печь на выпечку. В качестве примера на рис. 1 приводится схема тесторазделочного агрегата ВНИИХПа для ленточной печи тоннельного типа, предназначенного для производства нарезных батонов.

Рис. 1. Схема тесторазделочного агрегата ВНИИХПа для выработки батонов:

1 — опарный тестовый агрегат; 2 — тестоделительная машина с транспортером; 3 — округлительная машина; машина; 4 — транспортер предварительной расстойки теста с наклонным тестовым элеватором; 5 — тестозакаточная с автоматической загрузкой, посадкой и надрезкой; 6 — выравниватель шага; 7 — укладчик кусков теста; 8 — люлечный конвейер окончательной расстойки; 9 — конвейерная тоннельная печь.

Деление теста на куски

Этот процесс осуществляется на тестоделительных машинах. Все эти машины делят куски по объемному принципу. Для получения кусков теста одинаковых объемов применяют мерные карманы или отрезают (штампуют) куски теста определенных размеров, или регулируют частоту качаний отсекающего ножа при постоянной скорости выхода теста из машины.

Для получения кусков равной массы крайне важно, чтобы в тестоделительное устройство машины поступало тесто, однородное по плотности. Основной показатель качества работы тестоделительной машины — точность массы тестовых заготовок. Допускается отклонение массы штучного изделия не более±2,5% от заданной величины. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь куска теста при выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка).

Тестоделительная машина должна обеспечивать более высокую точность деления, чем допустимые отклонения для готовой продукции (±1,0—1,5%), так как при выпечке вследствие различного упека диапазон колебаний массы изделий возрастает. Точность деления теста на куски имеет не только товарно-потребительное значение, но и технологическое. Значительно различающиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с разной скоростью, что отрицательно отразится на качестве хлеба.

Тестоделительные машины подразделяются по способу отмеривания объема теста — машины, отсекающие куски теста, делящие тесто на куски с мерными карманами и штампующие куски теста — и способу нагнетания теста — машины со шнековым, валковым, поршневым и пневматическим нагнетанием.

Принципиальные схемы тестоделительных машин приведены на рис. 2.

Процесс деления теста на куски состоит из приема теста и передачи его в рабочую камеру делителя, нагнетания теста, отмеривания его объема при обеспечении равномерной плотности, отделения отмеренного куска теста, выталкивания или отсекания куска и удаления его из машины.

Прием теста осуществляется воронками. Подача в рабочую камеру происходит под действием массы или питающих механизмов. Нагнетается тесто шнеками, поршнями, валками или воздухом, в зависимости от конструкции машины. Отмеривание осуществляется мерными карманами или механизмами, регулирующими длину куска при его постоянном сечении. Постоянство плотности теста достигается или механизмами регулирования давления (пружинными и грузовыми), или гидростатически. Отделяется отмеренный кусок краями мерных камер, ножами и струнами. Отмеренные куски выталкиваются толкателями или пружинами и удаляются из машины транспортерами.

Рис. 2. Принципиальные схемы тестоделительных машин:

а — делители, отсекающие куски от жгута теста: 1 — приемная воронка; 2 — мундштук; 3 — качающийся нож;

б — делители, делящие куски теста мерными карманами: 1 — приемная воронка; 2— питающие валки; 3 — рабочая камера; 4 — заслонка; 5 — нагнетающий поршень; 6—мерный карман; 7 — делительная головка; 8 — поршень; 9— пружина; 10 — транспортер;

в — делители, штампующие равные части из куска теста определенной массы: 1— чаша; 2 — прижимная плита; 3 — ножи.

Для примера приводится схема машины «Кузбасс», предназначенной для деления теста при выработке формового и круглого подового хлеба из ржаной и пшеничной муки (рис. 3). Тестоделительная машина этого типа состоит из приемной воронки 1, шнековой камеры 2 со шнеком 3, делительной головки 4 с механизмом для сцепления, транспортера 5 для возврата хлебных форм и привода.

Тесто нагнетается шнеком в мерный карман делительной головки в момент, когда поршень 6 находится в крайнем нижнем положении. При повороте делительной головки на 180° поршень будет находиться в крайнем верхнем положении. Непрерывно нагнетаемое шнеком тесто переводит поршень 6 в крайнее нижнее положение и тем самым выталкивает из мерного кармана отмеренный кусок теста в подставленную форму.

Делительная головка приводится в движение периодически с помощью специального механизма.

Рис. 3. Схема тестоделительной машины «Кузбасс».

Масса кусков теста регулируется винтом, соединяющим обе половинки поршня 6. При вращении винта половинки сходятся или расходятся, изменяя объем мерного кармана. Тестоде- литель «Кузбасс» применяется для деления теста на куски массой 0,5— 1,5 кг. Производительность его до 60 кусков в минуту.

Источник

Разделка и выпечка теста

Разделка дрожжевого теста складывается из нескольких операций: деления, подкатки, промежуточной расстой-ки, формовки и окончательной расстойки.

Во время разделки брожение в тесте продолжается, поэтому во избежание порчи этот процесс необходимо завершить быстро.

Существует несколько типов машин для разделки и раскатки теста. Можно разделывать тесто и ручным способом на столе с деревянной крышкой. Готовое тесто после обминки выкладывают на стол, посыпанный мукой, отрезают ножом или скребком длинный и ровный по толщине кусок, который закатывают в длинный жгут. Толщина его зависит от величины готового изделия: чем крупнее изделие, тем толще надо делать жгут. Жгут берут в левую Руку, а правой рукой отрезают ножом порцию теста, которую кладут на весы, одновременно сбрасывая с них уложенный ранее кусок теста.

Масса порций теста должна быть точной, допускается небольшое отклонение до 2,5 г. Порции теста должны весить больше готовых изделий на 12-15%, так как при выпечке и остывании происходят упек и усушка изделия.

Взвешенные порции слегка посыпают мукой и кладут на стол. Затем берут по два куска теста и ладонями подкатывают их на столе кругообразными движениями. При подкатке нужно следить за тем, чтобы между ладонями и шариками теста было немного муки, что препятствует прилипанию теста к рукам. Между шариком и столом не должно быть муки, чтобы при подкатке бока шарика немного прилипали к столу и тесто со всех сторон подтягивалось вниз, создавая при этом так называемый шов. Подкатанные шарики укладывают на стол, под-пыленный мукой, и после пяти-шестиминутной промежуточной расстойки из них формуют разные изделия или шарики теста, укладывают швом вниз на противень, смазанный жиром, на таком расстоянии друг от друга, чтобы при расстойке и выпекании они, увеличившись в объеме, не соединялись и не деформировались. Шарики на противень лучше всего положить в шахматном порядке. В этом случае на противень можно уложить большее количество изделий и, кроме того, при выпечке они равномерно пропекаются.

При производстве пшеничного хлеба и булочных изделий разделка теста включает следующие операции:

■ деление теста на куски;

■ окончательная расстойка тестовых заготовок. Деление теста на куски производится в тестоделитель-

ных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка). После тестоделительной машины куски теста поступают в округл ительные машины, где им придается круглая форма. После этого тестовая заготовка должна в течение 3-8 минут отлежаться для восстановления клейковины, и поступает на формовочную машину, где ей придается определенная форма (батоны, сайки, булки и т. д.).

Расстойка сформованных изделий. В процессе разделки из теста частично выходит углекислый газ, и объем его уменьшается. Для того чтобы тесто вновь обогатилось углекислым газом и объем сформованных изделий увеличился, их помещают для расстойки во влажное место с температурой 30 °С, накрывают салфеткой, чтобы изделия не заветрились.

Изделия помещают в бродильный шкаф или камеру с температурой 35-40 0C и относительной влажностью 70-80%. Расстойка продолжается 25-40 минут в зависимости от активности дрожжей, температуры воздуха и влажности помещения, величины изделий, рецептуры теста, «силы» муки. Чем больше влажность в камере для расстойки, тем меньше требуется времени для подъема изделий. Мелкие изделия при формовке больше теряют углекислоты и больше остывают, поэтому требуют более длительной расстойки.

Изделия с большим содержанием сдобы и при слабой активности дрожжей также требуют более длительной расстойки. Конец расстойки определяется по увеличению объема изделий.

На ощупь изделия должны быть легкими, воздушными.

Готовое тесто-полуфабрикат кусками до 10 кг охлаждается в холодильных камерах при температуре 4-8 °С. Поверхность теста смазывают жиром, что предохраняет °т образования корочки.

При изготовлении изделий из охлажденного дрожжевого теста его нарезают на куски нужной массы, расстаи-вают и формуют.

Отделка сформованных изделий. Для придания выпеченным изделиям красивого внешнего вида их смазывают мягкой волосяной кисточкой яичным желтком или меланжем. Наиболее красивый глянец получается при смазьгва-нии изделий яичным желтком. Чтобы яичная масса равномернее покрывала изделия, ее перед использованием слегка разбивают кисточкой или венчиком (но не взбивают в пену). Смазку лучше всего процедить через сито. Яйцо можно смешать с небольшим количеством воды, но в этом случае глянец на изделиях получается менее красивым. Смазывают изделия за 5-10 минут до посадки в печь.

Непосредственно перед смазыванием изделий яйцом их посыпают рублеными орехами, сахаром, сухарными или хлебными крошками или смесью этих продуктов.

Выпечка изделий. Сдобные изделия, не смазанные яйцом, должны выпекаться в печах с увлажнительными устройствами. В результате соприкосновения поверхности изделий с влажным воздухом крахмал на поверхности клейстеризуется, декстрины частично растворяются, и жидкий крахмальный клейстер заливает поверхность изделия. После прекращения конденсации слой жидкого клейстера быстро обезвоживается, образуя на поверхности корки пленку, придающую изделиям глянцевитость.

Пар образуется в пекарской камере на пятой-шестой минуте после посадки изделий в печь. Выпечка изделий в увлажненной камере увеличивает их выход и улучшает качество.

Для каждого вида теста установлены определенные режимы выпечки, которые надо строго соблюдать. Поэтому кондитерские шкафы и печи снабжают термометром. Очень удобно регулировать температуру в шкафах с электрическим и газовым обогревом. Важно не только, чтобы в них была определенная средняя температура, но и чтобы она распределялась равномерно, иначе одна часть изделия будет уже готова и начнет подгорать, а другая останется сырой. Кроме того, если низ или одна из стенок печи будут холоднее других, то влага изделия будет перемещаться к более холодной его части, и может образоваться «закал», то есть непрожаренный слой с повышенной влажностью.

Изделия из «слабой» муки следует выпекать вначале при высокой температуре, иначе тесто успевает слишком расплыться. Допекают эти изделия при более низкой температуре.

Перестоявшие изделия также выпекают при высокой температуре, чтобы сохранить форму изделия. Такая выпечка повышает производительность труда и увеличивает пропускную способность печи.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200-280 °С. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша, эластичность и сухость на ощупь. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97 °С.

Указанные параметры расстойки и выпечки могут изменяться в зависимости от качества сырья, условий производства, типа оборудования, его конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Выпеченные хлебобулочные изделия перед упаковкой охлаждаются в течение 120-150 мин до температуры 30-34 °С в центре мякиша. Для упаковки хлеба используют полипропиленовую пленку и другие влагонепроницаемые упаковочные материалы, допущенные органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РФ для контакта с пищевыми продуктами.

Некоторые изделия после выпечки посыпают сахарной пудрой или смесью сахарной и ванильной пудры, пользуясь для этого ситом (диаметр ячеек 0,5 мм) или марлей. Другие изделия смазывают подогретой ароматизированной помадой. Для получения хорошего глянца на изделия наносят помаду, когда они еще не совсем остыли.

■ Все продукты должны иметь одинаковую температуру, поэтому перед замесом теста их следует поместить в теплое помещение.

■ Процесс брожения активизируется при более интенсивном замесе теста.

■ Разделка теста должна производиться быстро, потому что продолжается брожение теста.

■ Чтобы во время выпечки перестоявшиеся изделия, а также изделия из «слабого» теста не расплывались, необходимо выпекать их при более высокой температуре.

■ Чтобы во время выпечки изделия с большим содержанием сахара не имели слишком темного колера, необходимо выпекать при более низкой температуре.

■ Для увеличения срока хранения сдобные изделия подлежат заморозке.

В таблице указываются недостатки изделий и причины, их вызывающие.

Источник

Разделка теста

Технологическая схема приготовления хлеба

Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получить изделия, от­личающиеся наилучшим качеством.

На рисунке 1 представлена технологическая схема производства бато­нов при безопарном способе приготовления теста. Эта схема включает следующие этапы.

Первый этап – прием и хранение основного и дополнительного сырья. Сырье поступает на хлебопекарные предприятия бестарным (ав­томуковозы, специальные цистерны) и тарным (в мешках, бидонах, ко­робах, бочках, ящиках) способами.

Второй этап – подготовка сырья к производству (фильтрование, про­сеивание, смешивание, растворение, растопление и др.). Мука просеи­вается, очищается от металлопримесей, взвешивается, возможно пред­варительное смешивание разных партий муки с учетом ее цвета, хлебо­пекарных свойств и так далее, после чего мука направляется в производ­ственные бункеры. Из бункеров она подается в дозаторы, установлен­ные у тестомесильных машин. Все дополнительное сырье перекачива­ется по трубопроводам в расходные баки и оттуда поступает через до­зировочные устройства на замес теста.

Третий этап – технологические операции по приготовлению теста (дозирование сырья, замес теста, брожение теста, обминка теста).

Обминка теста применяется для улучшения свойств пшеничного теста (при периодическом способе приготовления).

Четвертый этап – разделка теста. Включает следующие технологи­ческие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, предварительную расстойку тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательную расстойку тестовых заготовок. Последова­тельность технологических операций разделки теста зависит от сорта муки и вида хлебобулочного изделия.

Пятый этап – выпечка. Включает следующие операции: подготовку изделий к выпечке (надрезы, наколы, посыпка) и непосредственно вы­печку.

Надрезка тестовых заготовок осуществляется с целью придания из­делиям специального вида, требуемого ГОСТом, и исключения образо­вания подрывов и трещин на поверхности корки при выпечке. Перед посадкой хлеба и булочных изделий печь должна быть насыщена пара­ми воды, чтобы тесто как можно дольше сохраняло эластичность и рас­тяжимость. При недостатке в пекарной камере пара поверхность изде­лий предварительно увлажняют водой или смазывают специальным крахмальным клейстером. Повышенная влажность поверхности изде­лий также предохраняет корку от разрывов и трещин при резком повы­шении температуры теста сразу же после посадки в печь. Однако не все изделия следует увлажнять в одинаковой мере. Смазывание способству­ет увеличению эластичности и растяжимости образующейся корки.

Особенно рекомендуется смазывать те изделия, в которых процесс бро­жения происходил недостаточно интенсивно, изделия из слишком крепкого теста, приготовленного из муки грубого помола.

Выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарных печах с целью превращения тестовой заготовки в хлеб. Температура выпечки – от 200 до 270°С; продолжительность выпечки зависит от массы и фор­мы заготовок, типа печи и так далее и составляет 15-60 мин.

Шестой этап – охлаждение, хранение и транспортирование хлеба в торговую сеть.

Понятие разделки теста

Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых загото­вок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и рео­логические свойства для выпечки.

Разделка теста – это совокупность операций по обработке готово­го теста, включающая: деление, округление, предварительную расстойку, формование и окончательную расстойку.

На рисунке 2 представлены приемы разделки теста для булочных изде­лий из пшеничной муки: деление теста на куски заданной массы, округ­ление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок.

На рисунке 3 представлены приемы разделки теста для формовых сор­тов хлеба из пшеничной и ржаной муки, а также из их смеси: деление теста на куски и укладка их в формы, окончательная расстойка тесто­вых заготовок.

Рисунок 3 – Приемы разделки теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и ржаной му­ки, а также из их смеси

На рисунке 4 представлены приемы разделки теста для подовых сортов хлеба из ржаной и ржано-пшеничной муки: деление теста на куски, формование кусков теста (придание им продолговато-овальной фор­мы; осуществляют в зазоре между движущейся лентой и неподвижной плитой или между двумя бесконечными лентами, перемещающимися относительно друг друга), окончательная расстойка тестовых заго­товок.

Рисунок 4 – Приемы разделки теста для подовых сортов хлеба из ржаной и ржано-пшеничной муки

Разделку теста осуществляют на специальном оборудовании – тесто­ делительных, тестоокруглительных и тестоформующих машинах, транспортерных лентах, в шкафах для предварительной и окончатель­ной расстойки.

Деление теста на куски

Деление теста на куски – это получение тестовых заготовок опреде­ленной массы.

Выброженное тесто поступает в бункер над воронкой делительной машины, который вмещает запас теста на 30-40 мин работы. Уровень теста в воронке должен быть постоянным, что повышает точность де­ления.

Из воронки тесто попадает в рабочую камеру машины, затем нагне­тается в мерные карманы, откуда выталкивается в виде кусков равного объема и массы. Нагнетание теста в мерные карманы осуществляется с помощью шнеков, поршней, валков, лопастей.

Сравнительная характеристика тестоделителей приводится в таблице 1.

Таблица 1 – Сравнительная характеристика тестоделителей

Точность деления имеет большое технологическое и экономическое значение. Весь ассортимент изделий вырабатывается штучным. Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после остывания. Масса куска теста должна быть на 10-12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.

Для повышения точности деления теста соблюдают определенные правила при эксплуатации тестоделителя:

Массу тестовой заготовки (М_тз) определяют по формуле:

где М_хл – установленная масса готового изделия, кг; З_уп – затраты мас­сы хлеба при выпечке, кг;З_ус – затраты массы готового изделия в пери­од остывания и хранения, кг; ΔМ_тз – отклонение массы тестовой заго­товки при делении, кг.

где М_гх – масса горячего хлеба при выходе из печи, кг; q_уп – величина упека, % к массе тестовой заготовки; q_ус – величина усушки, % к массе горячего хлеба.

Принципиальные схемы тестоделителей изображены на рисунке 5а, б, в, г.

Рисунок 5 – Схемы тестоделительных машин

Тестоделительная машина «Восход-ТД-2» (рис. 6) предназначена для деления пшеничного, ржано-пшеничного теста влажностью 40-54% на заготовки одинаковой массы. Она рекомендуется для применения в составе линий и участков по производству широкого ассортимента вы­сококачественной продукции на предприятиях хлебопекарной про­мышленности. «Двухкамерная» схема работы машины обеспечивает вы­сокую точность деления теста, приготовленного с использованием как безопарных, так и опарных технологий тестоприготовления.

1 – делительный механизм; 2 – бункер тестоделительной машины; 3 – движущийся транспортер
Рисунок 6 – Тестоделительная машина «Восход-ТД-2»

Цикл работы тестоделительной машины «Восход-ТД-2» (рисунок 7) сле­дующий:

Безопасность, удобство и надежность в эксплуатации в данном слу­чае обеспечиваются наличием:

Механизмы машины отделены от зоны обработки теста, что пол­ностью исключает попадание теста на детали и узлы привода.

Возможность регулировки угла наклона внешнего конвейера позво­ляет эксплуатировать машину как в линиях, укомплектованных обору­дованием «Восход», так и оборудованием иных, в том числе зарубеж­ных, производителей.

Применение специальных, современных материалов, высокоточная механическая обработка поверхностей позволяет машине обеспечивать точность деления, надежность и долговечность. Техническая характе­ристика тестоделительной машины «Восход-ТД-2» приведена в таблице 2.

Округление кусков теста

При округлении тестовые заготовки из пшеничной сортовой муки получают шарообразную форму. Округление кусков теста осуществля­ется с целью:

Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является опе­рацией окончательного формования кусков теста, после которой они поступают на окончательную расстойку. При производстве многих ви­дов изделий из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов (батонов, булок, плетеных и витых изделий, розанчиков, рожков, подко­вок и т.п.) округление является лишь первой, промежуточной стадией формования изделия, за которой следует предварительная расстойка округленных кусков теста. В этом случае цель операции округления – улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с бо­лее мелкой и равномерной пористостью мякиша.

Интенсивность обработки и режимы процесса округления опреде­ляются многими факторами, из которых наиболее важными считаются реологические свойства теста. Исходя из этого, несущие органы и поверх­ности трения тестоокруглительных машин выполняются весьма разно­образными.

На рисунке 8 показаны схемы тестоокруглителей различных типов. По характеру движения несущего органа и устройству обрабатывающих поверхностей тестоокруглительные машины можно подразделить на три основные группы:

В нашей стране наибольшее распространение получили конические чашеобразные тестоокруглительные машины, применяемые для округ­ления кусков теста из пшеничной муки (ХТО, Т₁-ХТН, Т₁-ХТС) и лен­точные (см. рисунок 9, б) – для кусков теста из ржаной муки и из смеси пшеничной и ржаной.

Качество округления зависит от консистенции теста и работы округлителя. При недостаточном трении между тестом и рабочей поверх­ностью округлителя, а также при слишком частой подаче кусков теста в воронку округлителя куски теста «буксуют» на месте, сдваиваются.

Ржаное тесто лишено упругости, имеет слабую консистенцию и об­ладает повышенной адгезией (прилипанием), поэтому его нельзя округлять в тестоокруглителях.

Сравнительная характеристика конических чашеобразных округлителей приводится в таблице 2.

Таблица 2 – Сравнительная характеристика конических чашеобразных округлителей

Округление кусков теста при ручном формовании носит название подкатки и включает следующие операции: расплющивание куска тес­та при помощи удара его о стол, затем постепенное загибание краев куска на середину с последующей после каждого загиба проминкой. Делается примерно четыре загиба, и кусок переворачивают и закатыва­ют. Одновременно закатывают два куска – каждой рукой по куску.

Округлитель с конической поверхностью и наружным формующим органом предназначен для округления заготовок теста из пшеничной муки массой 0,09-0,9 кг (рисунок 9, а).

а – с конической несущей поверхностью и наружным формующим органом; 1 – корпус; 2 – при­вод; 3 – лоток; 4 – мукопосыпатель; 5 – воздуходувное устройство; 6 – конус; 7 – спираль; 8 – элек­трооборудование;
б – ленточного типа; 1 – тестовая заготовка; 2 – цепь; 3 – звездочки; 4 – звездочка для натяже­ния цепи; 5 – редуктор; 6 – шарнир Гука; 7 – валик ведущего барабана; 8 – транспортерная лента
Рисунок 9 – Округлители

Работа машины осуществляется следующим образом.

Куски теста от тестоделительной машины поступают на нижнюю часть спирали 7, под действием вращающегося конуса 6 тестовые заго­товки поднимаются по спирали вверх, приобретая при этом шарообраз­ную форму. Затем по лотку они скатываются на конвейер подачи их в шкаф предварительной расстойки. Мукопосыпатели 4 и воздуходувное устройство 5 препятствует возможному прилипанию теста к спирали 7 и конусу 6. Использование одного или двух мукопосыпателей, а также воздуходувного устройства с подогревом или без него определяется тех­нологическими требованиями. Количество муки, подаваемое на под­сыпку мукопосыпателем, регулируется вручную, путем изменения амплитуды колебания сита.

Округлитель ленточного типа предназначен для формования заго­товок массой 0,5-2,5 кг из пшеничного теста (рисунок 9, б). Ленточный округлитель достаточно хорошо прорабатывает тестовую заготовку, од­нако при выходе из машины она не имеет строго шарообразной фор­мы. Последнее требование не играет существенной роли при выработ­ке цилиндрических, сигарообразных и круглых подовых изделий, по­скольку они после округления проходят еще дополнительное формова­ние в закаточных машинах и ячейках расстойных камер.

Предварительная расстойка тестовых заготовок

Между операциями округления и окончательного формования кус­ков пшеничного теста должна проходить предварительная, или проме­жуточная расстойка. Округленные куски теста находятся в состоянии покоя 5-8 мин с целью восстановления клейковинного каркаса, улуч­шения физических свойств, структуры и газоудерживающей способ­ности после механического воздействия при делении и округлении.

В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски, и последующего их округления, в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушаются от­дельные звенья клейковинного структурного каркаса.

Если округленные куски теста сразу же передать на закаточную ма­шину, которая оказывает интенсивное механическое воздействие на тесто, то их реологические свойства могут ухудшаться. При предвари­тельной расстойке внутренние напряжения в тесте рассасываются (яв­ление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии). Поэтому реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улуч­шаются, что приводит к некоторому увеличению объема готовых изде­лий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.

Для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения воз­духа. Некоторое подсыхание поверхности кусков теста при предвари­тельной расстойке даже желательно, так как облегчает последующее прохождение их через закаточную машину.

Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий произ­водят в течение 5 – 20 мин. Эта операция может быть осуществлена в шкафах предварительной расстойки А2-ХЛМ/2, ИЭТ-75-И1 (рисунок 10), на транспортерной ленте, вагонетках и других видах оборудования.

Формование тестовых заготовок

Основное назначение операции окончательного формования тесто­вых заготовок – получить форму, установленную нормативной доку­ментацией для данного изделия. Правильное формование обеспечива­ет привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Тестозакаточная машина для ржаного и ржано-пшеничного теста представляет собой две бесконечно движущиеся транспортерные лен­ты. Скорость нижней (несущей ленты) больше скорости движения верхней. Проходя зазор между верхним и нижним ленточными транс­портерами, кусок теста получает вращательное движение, при этом его поверхность становится более гладкой и ровной.

Кроме тестозакаточных машин для формования некоторых видов изделий применяются другие формующие машины: для формования хлебных палочек, для формования рогликов и др.

Батонообразные изделия формуют на тестозакаточных машинах.

Формование тестовых заготовок на тестозакаточной машине состо­ит из следующих операций (см. рисунок 11).

Рисунок 11 – Формование тестовых заготовок на тестозакаточной машине

Способы формования хлебобулочных изделий приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Способы формования хлебобулочных изделий

На рисунке 12 представлена тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3-1. Она формует заготовки без применения муки, так как рабочие органы ма­шины покрыты полимерными антиадгезионными материалами, пре­дусмотрена непрерывная подача теплого воздуха для обдувки рабочих органов закаточной машины и теста.

Рисунок 12 – Тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3-1

Технологические преимущества обработки тестовых заготовок в за­каточной машине состоят в следующем: раскатка теста валками способ­ствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает пористость изделий. Прокатка и формование рулона создает поверхно­стную пленку, хорошо задерживающую углекислый газ во время расстойки.

Тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3-1 состоит из подающего транс­портера 1, двух пар раскатывающих валков 2, 3, 8 и 9, завивающей гиб­кой решетки 10, несущего 12 и закатывающего 16 транспортера. Все элементы машины смонтированы на станине 7, а транспортеры 12 и 16 – на консольном каркасе.

Тестовая заготовка, пройдя между щеками центрирующего устрой­ства, поступает на подающий транспортер 1 и перемещается под при­катывающим валком 24, который ее слегка сплющивает. Далее валки 2 и 3 раскатывают заготовку в блин толщиной 5-12 мм, а валки 8, 9 – до толщины 3-9 мм. Затем тестовой блин поступает на ленту транспорте­ра 12, который перемещает его под завивающую гибкую решетку 10.

Проходя под гибкой решеткой, тестовой блин сворачивается в рулон, который прокатывается между лентами несущего и формующего транспортеров и формующей доской 14.

При изменении массы тестовой заготовки в машине необходимопроизводить следующую регулировку: механизмом 23 опускать или поднимать прикатывающий валок 24; механизмами 17,18 изменять рас­стояние между валками 2, 3, 8, 9. Длина тестовой заготовки ограничи­вается двумя направляющими 11. Через насадки 19, 21 производится об­дувка воздухом рабочих органов машины.

Тестозакаточная машина «Восход-ТЗ-4» (рисунок 13) предназначена для формования из предварительно округленных тестовых заготовок бато­нов цилиндрической формы. Рекомендуется для эксплуатации на хле­бопекарных предприятиях в составе линий по производству высокока­чественной хлебобулочной продукции производительностью до 3000шт./ч, укомплектованных как оборудованием «Восход», так и оборудо­ванием иных, в том числе зарубежных, производителей. Благодаря ши­роким технологическим возможностям машина тестозакаточная «Восход-ТЗ-4» позволяет получить отличные заготовки для производства широкого ассортимента хлебобулочных изделий.

Рисунок 13 – Тестозакаточная машина «Восход-ТЗ-4»

В тестозакаточной машине «Восход-ТЗ-4» расширен диапазон тестовых заготовок, что позволяет формовать как заготовки для хлебо­булочных изделий, так и заготовки для формовых и тостерных сортов хлеба.

Увеличена до 1200 мм длина горизонтальной закаточной плиты.

Увеличена до 550 мм ширина закаточной плиты и транспортерной ленты.

Центровка тестовой заготовки достигается с помощью регулиру­емых лотков, расположенных в приемном бункере.

Предусмотрена возможность быстрой и удобной регулировки:

Рабочие поверхности раскатывающих валков изготовлены из фто­ропласта.

Верхняя и нижняя пара валков имеют скребки, исключающие при­липание теста к валкам, а валки верхней пары имеют также рифли, улучшающие захват заготовок.

Закаточная плита и направляющие элементы (формователи торцов тестовой заготовки) изготовлены из каплена – современного полимер­ного материала, обладающего высокими антиадгезийными свойства­ми, разрешенного к применению в пищевой промышленности.

Безопасность персонала при работе и обслуживании обеспечивается наличием защитных устройств и системы блокировок:

Закаточная плита откидывается и фиксируется в откинутом состоянии для удобства обслуживания, передняя и задняя откидные крышки про­зрачные, что позволяет осуществлять визуальный контроль работы, пе­редняя крышка откидная, облегает доступ к узлу раскатывающих валков.

Многослойная полимерная бесшовная транспортерная лента от луч­ших европейских производителей также обладает высокими антиадгезийными свойствами, износостойка, а конструкция конвейера исклю­чает сползание транспортерной ленты во время работы.

Четыре роликовые опоры, две из которых снабжены фиксаторами, позволяют перемещать машину по производственному помещению и фиксировать ее в рабочем положении.

Технические характеристики тестозакаточной машины «Восход-ТЗ-4» приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Технические характеристики тестозакаточной машины «Восход-ТЗ-4»

Сравнительная характеристика тестозакаточных машин приведена в таблице 5.

Таблица 5 – Сравнительная характеристика тестозакаточных машин

Ассортимент хлебобулочных изделий

Ассортимент хлебобулочных изделий, включает различные виды и наименования, отличающиеся между собой компонентами, входящими в состав рецептур, и внешним видом.

Хлебобулочные изделия вырабатываются формовыми и подовыми.

Формовые изделия бывают прямоугольной, круглой, прямоугольно­-овальной, квадратной и треугольной (для тостовых булок) формы.

Подовые изделия могут иметь круглую или овальную форму, могут вырабатываться в виде лепешек, батонов, плетенок, витушек, хал, рож­ков и т.д.

Хлебобулочные изделия могут быть предназначены как для широ­ких слоев населения, так и для профилактики и лечения различных за­болеваний, могут вырабатываться как неупакованными, так и в упаков­ке. Они различаются продолжительностью хранения. Все виды хлеба, булочных, сдобных изделий, вырабатываемые неупакованными, имеют срок реализации в торговле от 16 до 36 ч. Упакованные хлебобулочные изделия имеют срок хранения от 2 до 7 сут.

Рецептуры на хлебобулочные изделия, вырабатываемые по действу­ющим стандартам, приведены в специальных сборниках рецептур.

Ассортимент хлебобулочных изделий включает:

В группу хлеба из ржаной муки и из смеси разных сортов муки вхо­дят: хлеб ржаной, вырабатываемый из сеяной, обдирной, обойной му­ки; хлеб ржано-пшеничный и пшенично-ржаной из обойной муки; хлебиз смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Эти виды хлеба вы­рабатываются формовыми и подовыми, улучшенными, обогащенными белками, витаминами, диетическими, упакованными и неупакованны­ми. В эту же группу входят диетические хлебобулочные изделия.

В группу хлеба из пшеничной муки входят: хлеб пшеничный из му­ки обойной любой массы; хлеб пшеничный из муки высшего, первого и второго сортов массой более 500 г и хлеб из смеси разных сортов пшеничной муки. Эти виды хлеба вырабатываются формовыми и подо­выми, улучшенными, обогащенными белками, витаминами, диетиче­скими, упакованными и неупакованными, типа лепешек.

В группу булочных изделий входят: изделия массой до 0,5 кг, в том числе батоны массой до 0,5 кг; городские булки, булочные изделия мас­сой до 0,3 кг; булочки массой от 0,05 до 0,07 кг, вырабатываемые из пшеничной муки первого и высшего сортов. В эту же группу входят бу­лочные изделия из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки высшего, первого и второго сортов массой от 0,3 до 0,5 кг и от 0,08 до 0,3 кг, диетические, обогащенными белками, витаминами, типа лепешек.

Отдельные виды булочных изделий вообще не содержат в своих ре­цептурах сахара и жира.

В группу сдобных хлебобулочных изделий входят: изделия из пше­ничной муки высшего и первого сортов массой свыше 0,3 кг; массой от 0,08 до 0,3 кг; массой до 0,08 кг, типа лепешек, а также из пшеничной муки второго сорта массой до 0,1 и свыше 0,1 кг; из смеси разных сор­тов муки массой до 0,3 и свыше 0,3 кг; сдобные слоеные изделия из пшеничной муки высшего сорта.

Разделка теста для формового хлеба

Разделка теста для формовых сортов хлеба включает две операции: деление теста на куски заданной массы и укладку кусков теста в фор­мы. Как правило, эти операции осуществляют специальные делители-укладчики, установленные на расстойно-печных агрегатах, предназна­ченных для окончательной расстойки тестовых заготовок и выпечки формового хлеба.

Конструкция и состояние хлебных форм оказывают значительное влияние на качество формового хлеба. На рисунках 14, 15, 16 представлена классификация хлебных форм.

Рисунок 14 – Типы хлебных форм Рисунок 15 – Классификация форм по виду материала изготовления а – алюминиевая штампованная; б – алюминиевая литая; в – стальная многошовная; г – три формы, склепанные в блок
Рисунок 16 – Формы для выпечки хлеба

Размеры форм для выпечки хлеба приведены в таблице 6.

Таблица 6 – Размеры прямоугольных форм для выпечки хлеба

Формы перед помещением в них тестовых заготовок необходимо смазывать.

В последние годы большое распространение получили автоматиче­ские смазчики хлебных форм распылительного типа. Они выполнены в виде движущейся по червячному валу форсунки, в которую подаются по шлангам растительное масло или жироводная эмульсия и воздух. Применяются автосмазчики и других конструкций. Для съемных форм используются стационарные форсуночные автосмазчики, которые сма­зывают одиночные формы или секции форм, движущиеся по конвейеру.

Жироводная эмульсия для смазки хлебопекарных форм применяет­ ся в целях сокращения расхода растительного масла. Эмульсию гото­вят путем механического взбивания смеси воды (75 – 78%), раститель­ного масла (подсолнечного, хлопкового, соевого и др.) (15 – 20%), фос­фатидного концентрата (5 – 7%).

При использовании на предприятии жироводной эмульсии реко­мендуется все же раз в неделю производить смазку форм растительным маслом.

При длительном использовании хлебных форм, особенно закреп­ленных на люльках расстойно-печных агрегатов, на верхней части форм, а иногда и на дне, образуется значительный слой нагара (особен­но при механической посадке и смазке хлебных форм). Образующийся нагар вызывает деформацию хлеба, задерживает разгрузку форм, ухуд­шает прогрев и удлиняет продолжительность выпечки хлеба.

В расстойно-печных агрегатах с механической посадкой и выборкой необходимо 1 раз в 3 – 4 месяца заменять загрязненные формы на очи­щенные. Для этого на предприятиях следует иметь резервный комп­лект очищенных хлебных форм, закрепленных на люльках. Еще лучше использовать формы, покрытые полимерными составами. Такие формы можно эксплуатировать в течение года без использования смазки.

Поточные линии для разделки и выпечки формового хлеба, как пра­вило, специализированы, так как технически трудно организовать пере­ходы от выработки формовых изделий к подовым. Тесто делят на кус­ки, которые укладывают в формы и направляют в шкаф окончательной расстойки, входящий в состав расстойно-печного агрегата. В комплекс­ механизированных линиях по производству формовых сортов хлеба устанавливают расстойно-печные агрегаты Пб-ХРМ, Ш32-РП2Д на базе тупиковых печей (рисунок 17, 18) или А2-ХЛФ-25, А2-ХЛФ-50 на базе тун­нельных печей.

Рисунок 17 – Схема комплексно-механизированной линии для производства формового хлеба на хлебозаводах большой мощности с печами АЦХ Рисунок 18 – Схема комплексно-механизированной линии для производства формового хлеба на тупиковых печах

Способы очистки хлебных форм от нагара представлены на рисунке 19.

Рисунок 19 – Способы очистки хлебных форм от нагара

Также используют полимерное покрытие хлебопекарных форм, ко­торое представляет собой тонкую пленку силоксанового полимера, что позволяет выпекать хлеб всех сортов в течение 4-5 месяцев без исполь­зования в качестве смазки растительного масла. Формы с этим поли­мерным покрытием предназначаются для хлебопекарных печей с ин­тенсивными тепловыми режимами.

Обработка хлебопекарных форм полимерным составом осуществля­ется в специально созданных цехах (участках). Технологический про­цесс обработки форм приведен на рисунке 20.

Рисунок 20 – Технологический процесс обработки хлебопекарных форм антиадгезийным полимерным составом

В процессе эксплуатации хлебопекарных форм происходит старе­ние полимерного покрытия и возникает необходимость в удалении об­работанного покрытия и нанесение нового. Удаление осуществляется в печах обжига, где происходит обжиг указанного покрытия при темпе­ратуре 400-450°С в течение 1 – 2ч. Обработанные таким образом фор­мы охлаждают и механически очищают от отстоявшегося внутри форм белого налета. На обожженные и очищенные формы наносят новое антиадгезийное полимерное покрытие согласно технологической инструкции по обработке хлебопекарных форм. Обработанные поли­мерным покрытием вторично хлебопекарные формы имеют срок эксплуатации такой же, как и у исходных.

Разделка теста для подового хлеба

Разделка теста для подовых сортов хлеба включает следующие опе­рации: деление теста на куски заданной массы, округление кусков тес­та, окончательное формование, окончательная расстойка. Для подово­го ржаного и ржано-пшеничного хлеба разделка включает: деление тес­та на куски заданной массы, формование в закаточных машинах или
механизмах ленточного типа.

Разделку теста для круглого хлеба производят как на механизиро­ванных, так и на комплексно-механизированных линиях (рисунок 21, 22).

Рисунок 21 – Схема комплексно-механизированной линии для производства подового круглого хлеба на тупиковых печах Рисунок 22 – Схема комплексно-механизированной линии для производства подового круглого хлеба на туннельных печах

В состав комплексно-механизированной линии разделки для производ­ства круглого хлеба из пшеничной муки входят тестоделительная, тестоокруглительная машины, манипулятор-укладчик тестовых загото­вок на люльки расстойного шкафа (Т1-ХР2-3-60 и Т1-ХР2-3-120). Для хлеба из муки первого или высшего сортов (паляница, саратовский ка­лач) для улучшения его качества, как правило, часто устанавливают последовательно 2 округлителя.

Для округления ржаных тестовых заготовок и улучшения состояния их поверхности используют ленточный транспортер, соединяющий тестоделитель с расстойным шкафом, который на определенном участ­ке имеет форму желоба. Над транспортером расположено несколько фартуков, обеспечивающих многократные повороты заготовки, что приводит к округлению заготовок.

Разделка теста для булочных и сдобных изделий

Разделка теста для изделий батонообразной формы включает следу­ющие операции: деление теста на куски заданной массы; округление кусков теста; предварительная расстойка; окончательное формование и окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделку для батонов и городских булок производят на комплексно-механизированных линиях.

Для формования тестовых заготовок в такой линии после округлителя устанавливают либо дополнительный транспортер, либо шкаф предвари­тельной расстойки, тестозакаточную машину. Сформованные тестовые заготовки укладывают посадчиком-манипулятором на люльки расстойного шкафа (РШВ) по шесть (батоны) или восемь (булки) заготовок.

В состав комплексно-механизированной линии (рисунок 23) входят: тес­тоделитель А2-ХТН, округлитель Т1-ХТН, транспортер для предвари­ тельной расстойки, тестозакаточная машина Т1-ХТ2, расстойный шкаф РШВ и печь. Машины соединены между собой транспортерами.

Рисунок 23 – Комплексно-механизированная линия для производства батонообразных изделий с расстойным шкафом РШВ

Промежуточный транспортер от тестоделителя к округлителю движет­ся в 2 раза быстрее, чем транспортер делителя. Такая разница в скорос­ти обеспечивает необходимый разрыв между кусками теста и равномер­ную загрузку тестоокруглителя.

На поточно-механизированных линиях разделка батонообразных изделий осуществляется аналогично. Только после тестозакаточной ма­шины заготовки вручную укладывают на доски, посыпанные паниро­вочной мукой или обтянутые тканевыми чехлами, пропитанными крем­нийорганической жидкостью. Доски вручную ставят на люльки шкафа окончательной расстойки (Т1-ХР-2А-30, Т1-ХР-2А-48, Т1-ХР-2А-72, Т1-ХР2Г-30, Т1-ХР2Г-48).

Разделка теста для плетеных изделий предусматривает сначала полу­чение отдельных кусков теста на тестоделителе и жгутов на тестозака­точной машине. Затем из жгутов вручную на транспортер или на пол­ке, расположенной перед окном расстойного шкафа, формуют тесто­вые заготовки из двух или трех жгутов и укладывают их на металличе­ские листы.

Кроме плетеных изделий на листах расстаиваются и выпекаются за­готовки для саек. Заготовки укладывают почти вплотную друг к другу для образования характерных слипов у готовых изделий. Формовые сайки выпекаются в хлебопекарных формах. В одну форму укладывают 4-5 тестовых заготовок, которые при выпечке образуют плиту. Пример­ная масса тестовых заготовок: для батонов массой 0,4 кг – 0,44 – 0,45 кг; для булки массой 0,2 кг – 0,22 кг; для жгута плетенки – 0,153 кг.

Разделка теста для большинства сдобных изделий осуществляется вручную, кроме операций деления и округления. На линии производ­ства сдобных изделий устанавливаются тестоделительная, тестоокруглительная машины, транспортер или шкаф для предварительной расстойки и тестозакаточная машина для получения заготовок в виде ле­пешек. Затем тестовые заготовки формуют вручную на столе с транс­портером: раскатывают кусочки теста, смазывают маслом, дозируют в них повидло, надрезают, придают необходимую форму и укладывают заготовки на предварительно смазанные листы.

При производстве изделий малой массы часто используют делительно-округлительные машины, например марки А2-ХЛ1-С9. Эта машина предназначена для деления и округления тестовых заготовок из пше­ничной муки при производстве изделий массой от 0,05 до 0,2 кг. Маши­на состоит из делителя и округлителя, установленных на общей плите.

Процесс формования тестовых заготовок для сдобных изделий обычно организован так, чтобы в ассортименте было несколько видов одного и того же изделия с различной формой и отделкой.

В процессе формования периодически на весах проверяют массу тестовых заготовок с учетом добавления отдельных полуфабрикатов. Например, масса куска теста для булки ярославской (массой 200 г) должна быть 220 г, а после посыпки его крошкой (10 г на заготовку) – 230 г.

Сформованные заготовки укладывают на чистые, смазанные расти­тельным маслом металлические листы, соблюдая необходимые зазоры. Если изделия в процессе расстойки и выпечки должны слипаться меж­ду собой (булочки сдобные, булочки с помадой и др.), то зазоры между заготовками составляют 10-15 мм. Заготовки для других сдобных изде­лий укладывают с большими зазорами (20-30 мм).

Масса тестовых заготовок, количество штук на листе для отдельных видов сдобных изделий приведены в таблице 7.

Таблица 7 – Масса тестовых заготовок, количество штук на листе для отдельных видов сдобных изделий

Некоторые виды сдобных изделий формуют с помощью рогликовой машины С-500, А2-ХПО/7 и РЗ-ХФР-1М или машины Ш2-ФЕ для фор­мования розанчиков.

Механизированная линия А2-ХЛП для производства мелкоштучных сдобных и булочных изделий массой до 100 г приведена на рисунке 24. Для приготовления теста в линии могут быть использованы тестопригото­вительные агрегаты, приспособленные для замеса сдобного теста, или тестомесильные машины типа «Стандарт» с подкатными дежами.

Рисунок 24 – Схема механизированной поточной линии А2-ХЛП для производства мелко­-штучных сдобных и булочных изделий

В последнем случае в состав линии включаются машины для подъема и опрокидывания дежей с целью перегрузки теста в воронку делительно-округлительной машины.

Тестоформующий агрегат А2-ХАС обеспечивает механизированную выработку сдобных мелкоштучных изделий хорошего качества и внеш­него вида, высвобождает рабочих от ручных операций и повышает про­изводительность труда.

Механизированная поточная линия для производства рожков (рогликов) приведена на рисунке 25. В этой линии ручные операции остались только при раскладке тестовых заготовок на листы с приданием им формы рожка после закаточной машины. При использовании в этой линии для выпечки тупиковых конвейерных люлечно-подиковых печей посадка листов с тестовыми заготовками на люльки печи производит­ся вручную.

Рисунок 25 – Механизированная поточная линия для производства рожков (рогликов)

Эта линия может быть применена и для выработки других мелко­ штучных булочных изделий: розанчиков, русских булочек и т.п. – при условии замены оборудования для приготовления теста и его формо­вания.

Для производства обыкновенной и выборгской сдобы и других улуч­шенных мелкоштучных булочных изделий на предприятиях малой мощности применяются линии с механизацией отдельных процессов.

Линия изготовления слоеных булочных изделий используется для выпуска изделий широкого ассортимента с различными начинками массой от 0,07 до 0,11 кг.

Тесто из тестомесильной машины интенсивного действия после выбраживания в тестовом бункере ковшовым транспортером подается в бункер формовочной машины, к которой подключены холодильные коммуникации. Из этой машины тесто в виде полосы охлажденного слоеного теста направляется в установку для разделки слоеного теста, где происходят: двойная поперечная раскатка полосы теста; его размо­раживание с помощью горячего воздуха; продольная и поперечная рас­катка; выдача начинки и ручная формовка изделий.

Хлебопекарные листы с тестовыми заготовками с участка ручной формовки по верхнему транспортеру поступают на стол загрузки в кон­вейерный шкаф, где они объединяются по 3 шт. и сажаются на двухъ­ярусные люльки расстойного шкафа. Продолжительность расстойки около 120 мин. Из расстойного шкафа листы с тестовыми заготовками передаются на участок отделки изделий для меланжирования и обсып­ки орешками.

Перед загрузкой в печь листы снова комплектуются по 3 шт. на сто­ле, а затем пересаживаются на под туннельной печи. С ленточного транспортера работница вручную сбрасывает изделия в лоток, установ­ленный на штабелере, а пустые листы укладывает на цепной транспор­тер для подачи в машину очистки и смазки. После этого они транспор­тером подаются на участок укладки листов.

Источник