Что такое дефект детали

Классификация дефектов деталей

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации.

В процессе эксплуатации автомобилей в их деталях возникают различные дефекты. Они могут быть вызваны:

— ошибками конструирования деталей, узлов и сопряжений;

— нарушениями техпроцесса изготовления деталей и сборки узлов;

— нарушениями правил технического обслуживания автомобиля;

— отклонениями от технологии ремонта автомобилей;

— неправильной эксплуатацией автомобиля, а также естественные износы, потеря усталостной прочности и т.д.

Дефекты деталей ремфонда можно разделить:

По месту расположения:

— локальные (трещины, риски и т.д.);

— во всем объеме или по всей поверхности (несоответствия по химсоставу, по качеству обработки и т.д.);

— в ограниченных зонах объема или поверхности (зоны неполной закалки, местный наклеп, коррозионное поражение и т.д.)

По причинам возникновения:

— конструктивные – возникают из-за несовершенства конструкции и ошибок при конструировании;

— производственные – возникают при нарушении техпроцесса изготовления или восстановления деталей;

— эксплуатационные – возникают в результате изнашивания, коррозии, усталости и неправильной эксплуатации и техобслуживания.

По степени влияния на эффективность и безопасность использования автомобиля:

— малозначительные – существенно не влияют на использование автомобиля по назначению и его долговечность (вмятины в кузове и оперенье и т.д.);

— значительные – существенно влияют на использование и долговечность автомобиля (износ шин, поршневых колец, главного тормозного цилиндра и т.д.);

— критические – использование автомобиля невозможно и недопустимо (разрыв тормозного шланга, обрыв клапана, трещина в корпусе цилиндров и т.д.).

По условиям ремонта:

— устранимые дефекты – технически возможно и экономически целесообразно устранение дефекта;

К числу наиболее распространенных дефектов деталей относятся следующие:

2.Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали – один из самых распространенных дефектов автомобильных деталей. Он характеризуется нарушением расстояния между осями цилиндрических поверхностей, параллельности и перпендикулярности осей и плоскостей, соосности цилиндрических деталей и т.д. Причинами возникновения этих дефектов являются:

— неравномерный износ рабочих поверхностей;

— внутренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении;

— деформации от чрезмерных эксплуатационных нагрузок на детали и т.д.

Например: у коленчатого вала двигателя в результате деформации и неравномерного износа шеек могут возникать такие дефекты, как несоосность коренных шеек, не параллельность коренных и шатунных щек, не перпендикулярность фланца крепления маховика к оси коленвала, изменение радиуса кривошипа и др.

3. Механические повреждения возникают при воздействии на детали нагрузок в процессе эксплуатации, превышающих допустимые, а также в результате усталости материала. К ним относятся:

— трещины – возникают обычно в результате усталости материала деталей,

— работающих в условиях циклических знакопеременных нагрузок. Они появляются

— в деталях рамы и кузовов, и коленвалах, рессорах, поворотных цапфах и др.

— Они развиваются обычно в местах концентрации напряжений (у отверстий, в галтелях и т.д.). Размеры трещин по ширине колеблются в больших пределах от видимых невооруженным глазом до микроскопических..

— Поломки – возникают вследствие усталости материала и больших ударных нагрузок.

— Деформации – возникают в деталях в результате динамических нагрузок (коленвалы, шатуны, карданные валы, передние блоки мостов, детали рам и кузовов).

4. Коррозионные повреждения образуются на деталях в результате химического или электрохимического взаимодействия металла с коррозионной средой (детали кузова, поршни, клапаны, детали системы охлаждения и др.)

5. Изменение физико-химических свойств материала деталей выражается в снижении твердости и упругости свойств. Изменение свойств деталей может произойти в результате нагрева их в процессе работы до температур, влияющих на термообработку, а также в результате износа поверхностного слоя, упрочненного методами химико-термической обработки.

Например: перегрев двигателя вызывает западание поршневых колец из-за потери ими упругих свойств.

Упругие свойства деталей снижаются также вследствие усталостной прочности материала (пружины клапанов, рессоры и др.)

Детали автомобилей после мойки и очистки от загрязнения в соответствии с технологическим процессом подвергаются дефектации.

Источник

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции требова­ниям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделя­ют на критические, значительные и малозначительные. Критический де­фект — это дефект, при котором использование продукции по назначе­нию практически невозможно или ис­ключается в соответствии с требова­ниями техники безопасности. Значи­тельный дефект — это дефект, кото­рый существенно влияет на использо­вание продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не явля­ется критическим. Малозначитель­ный дефект — это дефект, который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назна­чению и на ее долговечность.

По месту расположения все дефек­ты подразделяют на наружные и внутренние. Наружные дефекты, та­кие как деформация, поломки, изме­нение геометрической формы и раз­меров, легко выявляют визуально или в результате несложных измере­ний. Внутренние дефекты, такие как усталостные трещины, трещины тер­мической усталости и т. п., выявляют различными методами структуроскопии деталей. К методам структуроскопии относят магнитодефектоскопию, рентгеноскопию, ультразву­ковую дефектоскопию и другие мето­ды. Таким образом, в процессе структуроскопии деталей выполняется комплекс работ, состоящий в выявле­нии и характеристике дефектов, име­ющихся в деталях.

Дефекты по возможности исправ­ления классифицируют на исправи­мые и неисправимые. Исправимые дефекты — это дефекты, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. К ним от­носят такие дефекты, как деформа­ции, вмятины, обломы, износ поверх­ностей, задиры и другие дефекты, не ведущие к полной утрате работоспо­собности детали. Неисправимые де­фекты — это дефекты, устранение которых технически невозможно или экономически нецелесообразно.

По причинам возникновения де­фекты подразделяют на три класса: конструктивные, производственные, эксплуатационные.

Производственные дефекты — это дефекты, выражающиеся в несоот­ветствии требованиям нормативной документации на изготовление (ре­монт) или поставку продукции. Тако­го рода дефекты возникают, в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или вос­становлении деталей.

Производственные дефекты под­разделяют на шесть групп.

Первая группа — дефекты плав­ления и литья. К ним относятся: от­клонения химического состава от за­данного, ликвация, газовые поры, земляные и шлаковые включения, усадочные раковины, спаи, горячие и холодные трещины и др.

Вторая группа — дефекты, возни­кающие при обработке давлением. К ним относятся: поверхностные и внут­ренние трещины, разрывы, риски, во­лосовины, закаты, плены, расслое­ния, флокены, зажимы и т. д.

Третья группа — дефекты терми­ческой, химико-термической и элект­рохимической обработки. В эту груп­пу входят: термические трещины, обезуглероживание, науглерожива­ние, водородные трещины, перегрев, пережог, трещины отслаивания и др.

Четвертая группа — дефекты ме­ханической обработки. К этой группе относятся: отделочные трещины, прижоги, шлифовочные трещины, на­рушение герметических размеров.

Пятая группа — дефекты, возни­кающие при правке, монтаже и де­монтаже. К ним относятся: рихтовочные и монтажные трещины, погну­тость, обломы резьбы, нарушение по­садок.

Шестая группа — дефекты соеди­нения металлов сваркой и наплавкой. В эту группу входят: раковины, поры, шлаковые включения, перегрев, из­менение размеров зерна, горячие и холодные трещины, непровар, непол­ное заполнение шва, нахлест, смеще­ние кромок шва, непропаивание, непроклеивание, отслоение и др.

Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в ре­зультате износа, усталости, коррозии и неправильной эксплуатации. В про­цессе эксплуатации наибольший про­цент отказов возникает в результате изнашивания деталей. Изнашива­ние — это процесс постепенного из­менения размеров и формы тела при трении, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и в его остаточной деформации. Изнаши­вание деталей зависит от ряда факто­ров, в частности от условий трения. В зависимости от наличия между трущимися телами смазки различают сухое, граничное и жидкостное тре­ние.

Учитывая, что каждому классу де­талей присущи конструктивные осо­бенности и определенные условия эксплуатации, можно ориентировоч­но установить характерные дефекты деталей каждого класса. В табл. 2.1 приведены примеры вышеуказанной классификации.

Нормативно-техническая, конст­рукторская, технологическая, экс­плуатационная и ремонтная доку­ментация стандартизована и являет­ся единой для всех предприятий и ор­ганизаций независимо от их подчи­ненности и принадлежности к отрас­ли. Это — «Единая система конст­рукторской документации» (ЕСКД), «Единая система технологической документации» (ЕСТД), «Единая сис­тема технологической подготовки производства» (ЕСТПП).

Таблица 2.1. Характерные дефекты деталей различных классов

Таблица 2.2.Карта дефектации

Стандартизованные документы на проведение технического контроля предусматривают порядок составле­ния операционных карт технического контроля и ведомостей операционно­го контроля.

Технические условия (ТУ) на конт­роль и сортировку деталей в условиях авторемонтного производства разра­батываются на основании анализа условий работы детали, физико-ме­ханических свойств, перечня возмож­ных дефектов и др. Они составляются в виде карт (табл. 2.2), которые по каждой детали в отдельности содер­жат следующую информацию: наименование детали и номер по катало­гу, перечень дефектов, способы их вы­явления и рекомендуемые способы устранения, эскиз с указанием мест расположения дефектов, размеры де­тали, материал, твердость.

Источник

Виды дефектов и их характеристика

Дефект — это отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния.

По своим последствиям дефекты подразделяют на:

По месту расположения дефекты делят на:

По возможности устранения выделяют:

По отражению в нормативной документации выделяют:

Критический дефект такой, при наличии которого использование детали невозможно. Значительный дефект существенно влияет на использование детали и (или) на ее долговечность, а малозначительный — не оказывает такого влияния. Наружные дефекты выявляются осмотром или путем измерений. Внутренние дефекты выявляются способами структуроскопии или проникающими способами. Устранение исправимого дефекта технически возможно и экономически целесообразно, а неисправимого — невозможно или нецелесообразно. Если для выявления дефекта в технической документации предусмотрены соответствующие правила и средства, то дефект считается явным, в противном случае дефект признают скрытым.

В зависимости от того, какая стадия жизненного цикла автомобиля повлияла на возникновение дефектов, они бывают:

Конструктивные дефекты возникают в результате ошибок и просчетов конструирования, производственные — в результате нарушения технологического процесса изготовления или восстановления деталей, а эксплуатационные — в результате использования автомобиля.

Состояние деталей определяется значениями параметров, в качестве которых применяют размеры (линейные и угловые) элементов детали, их форму и взаимное расположение, наличие трещин, размеры трещин и пробоин, расход пробного вещества (воды, воздуха) сквозь течи, механические характеристики. Эти значения могут быть допустимыми и предельными. Детали с допустимыми значениями параметров используют в дальнейшем без восстановительных работ, а с предельными — выбраковывают. Если значения параметров находятся в отрезке значений между допустимым и предельным, то деталь подлежит восстановлению. У деталей измеряют те параметры, которые изменяются при их использовании.

Техническое состояние деталей в основном определяется эксплуатационными дефектами в виде износов, усталостных изменений, деформаций, изломов, трещин, пробоин, коррозии и старения материала.

Источник

Техническое состояние машин и агрегатов

К возникновению дефектов приводят ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация.

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, определенным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на:

Местонахождение дефекта может быть:

По возможности исправления дефекты классифицируют на:

Устраняемый дефект технически потенциально возможно и экономически разумно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на:

Скрытый дефект — дефект, для обнаружения которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противоположном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на:

Конструктивные дефекты — это несоответствие требованиям технического задания или определенным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов:

Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.

Производственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Они появляются в результате:

Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые появляются в результате:

Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты:

Возникающие у сборочных единиц дефекты делятся на:

Потеря жесткости появляется в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений.

Нарушение контакта — это результат уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей, вследствие чего прослеживается потеря герметичности соединений и повышение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей порождается увеличением зазора или снижением натяга.

Нарушение размерных цепей происходит по причине изменения соосности, перпендикулярности, параллельности и т.д., что приводит к нагреву деталей, росту нагрузки, видоизменению геометрической формы, деструкции деталей.

Возникающие у деталей в целом дефекты бывают следующие:

Нарушения целостности (механические повреждения) деталей возникают из-за:

Несоответствие формы (деформации) может появиться у деталей, если на деталь действуют динамические нагрузки. Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей:

Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания.

Изменение взаимного расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоосность и т.д.) происходит:

Физико-механические свойства материала поверхностей деталей трансформируются по причине нагрева их в процессе работы или износа упрочненного поверхностного слоя и проявляется в снижении твердости.

Нарушение целостности поверхностей деталей происходит под воздействием коррозионными, эрозионными или кавитационными поражениями.

Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, раковины и т.д.) появляются вследствие химического или электрохимического взаимодействия металла детали с коррозионной средой.

Чаще всего в реальных условиях мы имеем сочетания дефектов. Большое значение имеют размеры дефектов при выборе способа и технологии восстановления.

Величина дефектов — количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Выделяется три группы размеров дефектов:

Источник

Как ремонтировать автомобиль

В процессе эксплуатации автомобилей

и дорожных машин в них возникают

различные дефекты, которые, развиваясь

работоспособности и потребность

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.), дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Данное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубинным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).
По возможности исправления дефекты классифицируют на устраняемые и не устраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект. По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные.

Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные.

Конструктивные дефекты деталей — это несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов — ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режима термической обработки. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.

Производственные дефекты деталей — несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Производственные дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей.

Эксплуатационные дефекты деталей — это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации.

Ремонт автомобиля своими руками

для настоящих автомобилистов,

как ремонтировать двигатель самому

Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-механических свойств материала деталей.
Дефекты, возникающие у сборочных единиц, — потеря жесткости соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки деталей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение контакта — это следствие уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается потеря герметичности соединений и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепей происходит благодаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельности и т.д., что приводит к нагреву деталей, повышению нагрузки, изменению геометрической формы, разрушению деталей;

Дефекты деталей, возникающие у деталей в целом, — нарушение целостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. Причины нарушения целостности (механические повреждения) деталей — это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуатации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости материала детали, которые работают в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют динамические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие формы (деформации);

Дефекты деталей, возникающие у отдельных поверхностей, — несоответствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-механических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимного расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоосность и т.д.) — из-за неравномерного износа поверхностей, внутренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механические свойства материала поверхностей деталей изменяются вследствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного поверхностного слоя и выражается в снижении твердости. Нарушение целостности поверхностей деталей вызывается коррозионными, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, раковины и т.д.) возникают в результате химического или электрохимического взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возникают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали происходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидкости, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, полосы, вымоины. Давайте рассмотрим пример исследования дефектов коленчатого вала двигателя.

Кавитационные повреждения (каверны) металла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жидкости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скоростью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверхность металла.
В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов.
При выборе способа и технологии восстановления большое значение имеют размеры дефектов.

Величина дефектов деталей — количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Можно выделить три группы размеров — до 0,5 мм; 0,5. 2 мм и свыше 2 мм.

Источник

• ← Что такое свободное изложение в русском языке
• Что такое библиотека история →