Что такое драный процесс продукты этого процесса
Перераспределение химических веществ в продуктах, образующихся в драном процессе
Рассмотрим закономерность распределения химических веществ при избирательном измельчении в крупообразующем процессе по данным таблицы 38. Весьма существенным аргументом в анализе служит то, что зольные вещества, как ранее отмечалось, сосредоточены главным образом в оболочках и алейроновом слое, а в эндосперме они coдepжaтcя в минимальном количестве. При сравнении показателей зольности зерна, продуктов, поступающих на драные системы, и образующихся на них крупок, дунстов и муки легко убедиться, что они резко разнятся по качеству. Начиная со II драной и кончая бичевыми вымольньтми машинами, по мере извлечения промежуточных продуктов и муки на предыдущей системе па последующую систему поступает продукт с большим содержанием зольных веществ, что следует объяснить изменением соотношения в смеси частиц оболочек, алейронового слоя и эндосперма.
В классе крупных фракций передирная крупка отличается более высокой зольностью, чем крупная, но в пределах и этих фракций максимальной зольностью характеризуется крупная крупка с I и III систем, а минимальной — крупка CO II драной. Лучшую среднюю и мелкую крупки в связи с минимальным содержанием в них частиц оболочек и, следовательно, золы отбирают с II и III драных систем. Мелкая крупка, образующаяся на IV драной системе и представляющая собой сростки с преобладанием частиц оболочек, характеризуется большим содержанием золы, поэтому ее относят к продуктам второго качества.
Драной процесс
Наиболее эффективный способ, отвечающий вышеуказанным требованиям, который имеется сейчас в нашем распоряжении, заключается в многократной последовательной и постепенной обработке зерна между несколькими парами спирально нарезанных валков из закаленного чугуна, вращающихся с разной скоростью. В каждой из последующих четырех или пяти драных систем (обычно применяемых в США, Канаде и в Англии) зазор между валками постепенно уменьшается и нарезка рифлей делается все более заостренной.
Сортировочные сита, с помощью которых продукты драной системы отделяются от отрубянистых оболочек (точнее, драных сходов), с каждой последующей системой становятся все гуще, например, как принято в Англии, начиная с отверстий размером 1 мм на 1-й драной системе, кончая отверстиями размером 0,5—0,6 мм на последней драной системе.
В основном продукт, который сходит с последнего сита (сходы), представляет собой отруби, но в данном случае, может быть, лучше называть его последним драным сходом, так как в целях удовлетворения рыночного спроса перед выпуском его в продажу он обычно еще раз просеивается. Товарные отруби образуют лишь продукт, представляющий собой сход с сита с отверстиями размером 1,3 мм (в Англии называемый также крупными пшеничными кормовыми отходами); проход через указанные сита образует то, что в общем называется отходами (тонкие пшеничные кормовые отходы). Общее количество продукта, полученное на драных системах, выраженное в процентах к пшенице, колеблется примерно от 81 при выработке «белой» муки и до 93 % при выработке муки с извлечением 85%. В первом случае (как это обычно принято в английской практике) извлечение осуществляется примерно в следующем порядке (фактические показатели могут значительно колебаться в зависимости от различных типов пшеницы).
Для наибольшей эффективности размола (т. е. дальнейшей обработки крупных крупок [семолины] и дунстов) необходимо, чтобы продукт, поступающий на размольные станки, был по возможности одинаковым по размеру и природе частиц. Поэтому в процессе подготовки к размолу крупные крупки [семолины] и дунсты тщательно сортируются на ситах (ситовейках). Вслед за этим с помощью процесса, известного под названием «обогащение крупок», свободные частицы оболочек легко увлекаются потоком воздуха (который проходит через слой продукта, перемещающегося вдоль сит); эти частицы непосредственно переходят в отходы как сходы ситовеек [пшеничный кормовой продукт].
Большие трудности связаны с размолом оболочек, более тесно соединенных с эндоспермом (chunks — амер., или грубая крупная крупа). Некоторое количество таких оболочек вместе с частицами зародыша остается в отобранном продукте (проход приемных сит), который в соответствии с размерами отдельных частиц попадает в тот или иной головной вальцовый станок (для размола продукта высокого качества). Чтобы обеспечить максимальную однородность продукта с ситовеек, промежуточные продукты направляются на вальцовые станки, предназначенные для размола крупок и дунстов низших сортов. Эти промежуточные продукты (кроме эндосперма) содержат неочищенные (от эндосперма) частицы оболочек и щитка. Проходы сходовых сит (бурые крупки — амер.) в Англии пропускаются через тонкорифленые (вымольные) валки, которые представляют собой как бы продолжение драной системы; в практике США и Канады эти проходы направляются на четвертую драную систему или на станки с гладкими вальцами, помещенные в конце размольной системы, так называемые сходовые вальцовые станки.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
РАЗМОЛ ЗЕРНА В МУКУ
Технологический процесс размола зерна
Структура сортовых хлебопекарных помолов пшеницы
• драной процесс (первичное измельчение зерна в вальцовых станках) и сортирование продуктов измельчения в рассевах;
• процесс обогащения крупок и дунстов в ситовеечных машинах;
• процесс шлифования крупок и дунстов на вальцовых станках;
• размольный процесс (измельчение обогащенных промежуточных продуктов);
• формирование и контроль муки.
В качестве примера приведена технологическая схема односортного хлебопекарного помола пшеницы на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут.
Расход зерна в размольном отделении стабилизирован с помощью автоматических весов (вместимостью ковша 50 кг), установленных после бункеров для отволаживания перед I драной системой.
Технологическая схема односортного 75% помола пшеницы на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут., оснащенного высокопроизводительным оборудованием (секция А)
Технические характеристики схем и основного технологического оборудования приведены в табл. Они должны соответствовать «Правилам организации и ведения технологического процесса на мукомольных предприятиях».
Основные параметры вальцовых станков разграничены по типу применяемых размалывающих вальцов. Рифленые вальцы предусмотрены на всех системах драного и последних размольного процессов. На остальных размольных системах применяют вальцы с микрошероховатой поверхностью.
Применяют три вида профиля нарезки рифлей: с углами 23769° для I др. с. секции высокостекловидной пшеницы, 30765° для остальных драных систем, 30765° для IV др. с. и 50770° последних размольных систем. Уклон рифлей от 4 до 8% для драных систем и 10% для последних размольных систем.
Технические показатели схем размола зерна
Длина вальцовой линии, см в том числе:
Отношение длины вальцовой линии размольных и драных систем
Удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/(см-сут.)
Площадь просеивающей поверхности, м 2
в том числе: драных систем
Отношение просеивающей поверхности размольных и драных систем
на ситовеечные машины
Ширина сит ситовеечных машин, см
Техническая характеристика вальцовых станков
Система
Секция А
Секция Б
число рифлей на 1 см
уклон,%
отношение скоростей
скорость быст- ровращающего- ся вальца, м/сек
расположение
рифлей
угол нарезки, град
мощность электродвигателя, кВт
число рифлей на 1 см
уклон,%
отношение скоростей
скорость быст- ровращающего- ся вальца, м/сек
расположение
рифлей
угол нарезки, град
мощность электродвигателя, кВт
1др. с.
сп/сп
23/69
сп/сп
30/65
II др. с.
сп/сп
30/65
сп/сп
30/65
III др. с. крупная
сп/сп
30/65
сп/сп
30/65
III др. с. мелкая
сп/сп
30/65
сп/сп
30/65
IV др. с. крупная
сп/сп
30/65
сп/сп
30/65
IV др. с. мелкая
сп/сп
30/65
ос/ос
30/65
1-я шл. с.
1:1,25
1:1,25
2-я шл. с.
1:1,25
1:1,25
1-я р. с. крупная и мелкая
1:1,25
1:1,25
2-я р. с.крупная и мелкая
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25^
1:1,25
5,2 1
9-я р. с.
1:1,25
1:1,25
10-я р. с.
1:1,25
1:1,25
1:1,25
1:1,25
ос/ос
50/65
12-я р. с.
ос/ос
50/65
Распределение нагрузок по системам (секция А)
Поступает на систему
Длина вальцовой линии, см
Нагрузка на вальцовую линию, кг/(см*сут.)
Просеивающая поверхность, м 2
Распределение нагрузок по системам (секция Б)
Поступает на систему
Длина вальцовой | линии, см I
Нагрузка на вальцовую линию, кг/(см*сут.)
Просеивающая поверхность, м 2
Нагрузка на просеивающую поверхность, кг/(м 2 *сут.)
Драной процесс в процессе помола зерна
В секции Б для IV драной системы мелкой предусмотрена дополнительно половина вальцового станка в результате сокращения вальцовой линии 12-й р. с., дополнительно установлены вымольная бичевая машина и центрофугал.
Продукты вымола IV др, с., 3-й и 4-й сорт. с. направляют на 8-ю, 9-ю, 10-ю, 11-ю и 12-ю р. с.
Благодаря большому различию во влажности между оболочками и эндоспермом, достигнутому в результате холодного кондиционирования, возможно применение более интенсивных режимов измельчения зерна в драном процессе.
Режимы измельчения на драных системах
Контрольный номер сита
Ориентировочные показатели извлечений крупок и дунстов приведены в табл.
Ориентировочные показатели извлечения крупок, дунстов и муки (% от массы зерна, поступающего на 1 др. с.)
Итого крупок и дунстов
Общее извлечение продуктов
Как видно из табл. 16.6, крупную крупку получают только с рассевов I и II др. с., со всех рассевов драных, кроме II др. с. отбирают муку. Общее извлечение крупок и дунстов на трех драных системах составляет 78,0-79,0%, средневзвешенной зольностью 0,68-0,70%.
Одной из существенных особенностей формирования потоков продуктов, направляемых на обогащение, служит соблюдение принципа идентичности показателя качества по зольности, а не по крупности.
Вымол в драном процессе осуществляют, начиная с верхнего схода III др. с. крупной, который обрабатывают в вымольной машине А1-БВГ. Сход с нее направляют в вальцовый станок IV др. с. крупной.
Верхние сходы IV др. с. крупной и IV др. с. мелкой также обрабатывают в бичевых машинах № 2 и 3, сход с которых направляют в отруби. Проходы бичевых машин № 1 и 2 просеивают в виброцентрофугале РЗ-БЦА с вибрирующей ситовой обечайкой.
На этапе вымола на последних драных системах, а также на 3-й и 4-й сорт. с. выделяют фракции дунстов, которые направляют на последние размольные системы, начиная с 8-й. Здесь получают 7-8% муки средневзвешенной зольностью 1,0-1,1%.
Отруби отбирают с бичевых машин № 2 и 3, а также с 4-й сорт, с., на которой просеивается проход бичевой машины № 3.
Технологическая схема драного процесса мукомольных заводов с комплектным оборудованием имеет ряд отличительных особенностей: драной процесс первых систем имеет меньшую протяженность, более низкий оборот продукта, удобен в управлении. Более низкие режимы работы, охлаждаемые вальцы вальцовых станков снижают потерю влаги обрабатываемого продукта и улучшают качество муки. Для четкого сортирования фракций промежуточных продуктов на драной процесс отведена большая просеивающая поверхность, чем на шлифовочно-размольный.
II др. с. не разделена на крупную и мелкую, что способствует более стабильному образованию крупок на системах драного процесса, особенно при колебании влажности зерна на I др. с.
Процесс обогащения крупок и дунстов
В процессе обогащения участвуют десять ситовеечных машин (машины А1-БСО двухприемные, трехъярусные), продукты в которых обогащают по последовательной схеме. Получают три схода и от одного до четырех проходов (с 0,5 машин).
В ситовеечных машинах обогащают крупки и дунсты драного процесса, за исключением проходовой фракции 1-й сорт, с., 2 и 3 сорт, с., которую направляют на размольные системы.
В каждой секции мукомольного завода установлено пять ситовеечных машин, средняя удельная нагрузка на которые составляет 640 кг/(см-сут.). Нормы удельных нагрузок на ситовеечные машины приведены в табл.
Нормы нагрузок на ситовеечные машины
Секция А
Секция Б
Ситовеечные
Поступает на
Нагрузка
Поступает
Нагрузка
системы
систему
на сито,
на систему
на сито,
т/сут.
кг/(см‘сут.)
т/сут.
кг/(см*сут.)
На системы шлифовочного и размольного процессов поступают крупки и дунсты только после их обогащения в ситовеечных машинах. Сходы верхних ярусов ситовеечных машин, на которых обогащают крупную и среднюю крупки, возвращают на III др. с. мелкую. Сходы с ситовеечных систем после обработки мелкой крупки и дунста направляют на 4-ю и 7-ю размольные системы.
В табл. приведены показатели эффективности обогащения крупок и дунстов. Наибольшее снижение зольности обогащаемого продукта получено при обработке крупной крупки I др. с. и средней крупки
Изменение зольности: повышение (+) и снижение (-) по отношению к исходному продукту.
На системы обогащения поступает 68,0-69,0% крупок и дунстов зольностью 1,20-1,22%. После обогащения проходовые фракции в количестве 45,0-46,0% поступают на 1-ю и 2-ю р. с. и 1-ю и 2-ю шл. с. Последовательное обогащение крупок и дунстов в ситовеечных машинах имеет высокую эффективность, в результате ни одна из фракций ситовеечного процесса не возвращается на дополнительное обогащение. Манную крупу отбирают со 2-й и 4-й ситовеечных систем проходом средних сит нижнего яруса.
Полученные в процессе обогащения фракции продуктов компонуют по показателю зольности и направляют для дальнейшего измельчения на системы шлифовочного процесса.
Эффективность обогащения крупок и дунстов по показателю зольности
Шлифовочный процесс в размоле зерна
Шлифовочный процесс включает две системы, на которые поступают продукты ситовеечных систем. Крупки обрабатывают вальцами с микрошероховатой поверхностью.
В вальцовых станках 1-й и 2-й шл. с. обрабатывают в основном сходовые фракции нижних ярусов ситовеечных машин.
На шлифовочных системах устанавливают низкий режим измельчения.
В табл. приведены данные ориентировочных величин извлечения по системам шлифовочного процесса.
Режимы измельчения по шлифовочному процессу
после вальцового станка
суммарное: вальцовый станок+измельчитель
После 1-й шл. с. смесь мелкой крупки и дунста направляют на 2-ю шл. с. Дунет 2-й шл. с. посылают на 3-ю р. с. Верхние сходы 1-й и 2-й шл. с. обрабатывают на 4-й р. с., выполняющей в размольном процессе роль сходовой. Высокое качество муки, полученной в шлифовочном процессе, обусловлено достаточной технологической влажностью продуктов измельчения зерна, направляемых на системы шлифовочного процесса.
В процессе измельчения на шлифовочных системах большое значение имеет дополнительная обработка продукта в деташерах А1-БДГ. Зольность муки при этом практически не увеличивается.
В табл. приведены показатели работы вальцовых станков и деташеров в шлифовочном процессе.
В шлифовочном процессе получают 3,5-5,5% муки зольностью 0,50-0,65%. Муку направляют в 1-ый поток для формирования муки высшего сорта.
1-я шл. с. служит для подготовки к размолу крупок, выравнивания их размеров; при этом образуется небольшое количество муки. Верхний сход
1-й шл. с. направляют на 4-ю р. с. для выделения зародыша. 2-я шл. с. предназначена для интенсивного размола крупок и дунстов и отбора 30-40% муки. Остальные фракции направляют на 2-ю и 3-ю р. с.
Показатели совместной работы вальцовых станков и деташеров в шлифовочном процессе
Размольный процесс в размоле зерна
Последняя (12-я р. с.) имеет рифленые вальцы.
Сита в рассевах размольных систем в каждом конкретном случае распределяются в зависимости от характера просеиваемого продукта. Процесс размола осуществляется в три этапа:
• размол обогащенных крупок первого качества на 1-й, 2-й и 3-й р. с., а 4-я р. с. выполняет роль сходовой, мягкого дунста на 5-й р. с.;
• размол дунста второго качества на 6-й, 8-й, 9-й р. с., 7-я выполняет роль сходовой;
• вымол сходов систем размола дунста второго качества на 10-12 р. с.
Под рассевами каждой секции установлено по три винтовых конвейера для сбора муки, на которые при помощи поворотных самотечных труб можно, направлять муку с любой системы. Манную крупу вырабатывают только в секции А из зерна высокостекловидной пшеницы. Высокое качество муки зависит от высококачественной подготовки зерна, стабильной работы вальцовых станков и охлаждения вальцов.
Как сказано выше, система размольного процесса имеет цикличность, т. е. на каждом этапе стремятся максимально извлечь эндосперм, а затем оставшееся количество сходовой фракции направить на последующую группу машин для измельчения.
Первый этап включает четыре размольные системы, предназначенные для интенсивного измельчения продуктов первого качества. При этом 4-я р. с. выполняет задачу 1-й сход. с. Для интенсификации измельчения на 1-й, 2-й и 3-й р. с. после вальцовых станков установлены энтолейторы РЗ-БЭР. Дополнительное извлечение муки при этом составляет от 20 до 30%, зольность муки практически не увеличивается.
На первых четырех размольных системах извлекают 32-33% муки средневзвешенной зольностью 0,42%. Завершается первый этап на 4-й р. с., где выделяется небольшое количество (до 0,5%) отрубянистых частиц с высоким содержанием зародыша.
На второй этап размольного процесса, включающего 5-ю, 6-ю и 7-ю р. с., направляют вторую проходовую фракцию 3-й и 4-й р. с., дунсты, сходы с ситовеечных машин. В этой группе систем 7-я р. с. выполняет роль вымольной. На нее направляют высокозольные схода 5-й и 6-й р. с., а также схода ситовеечных машин. На этом этапе получают 8-9% муки средневзвешенной зольностью 0,62%.
На третьем этапе размольного процесса, включающего 8-ю, 9-ю и 10-ю р. с., завершается отбор муки, которую направляют для формирования первого, но главным образом второго компонента. Здесь отбирают 4,2-4,3% муку зольностью 1,05%. В секции Б верхний сход 10-й р. с. направляется в бичевую машину для вымола отрубей.
Отруби, извлекаемые на последних размольных системах, содержат больше эндосперма, чем отруби с драных систем, поэтому их зольность ниже. Отруби, получаемые с размольных систем, имеют более низкую влажность, чем с драных. Их не нужно сушить, а можно использовать для комбикормовой промышленности, так как они не содержат крупных частиц.
Режимы измельчения в размольном процессе
Этапы технологического процесса сортового помола
Измельчение пшеницы на мукомольных заводах сортового помола состоит из следующих процессов: драного (крупообразование), шлифовочного (обогащение) и размольного. Каждый процесс состоит из ряда систем, количество которых определяется видом помола и технической оснащенностью предприятия.
Драной процесс. В этом процессе на первых трех-четырех системах необходимо обеспечить получение максимального количества крупных частиц эндосперма в виде крупок с некоторым количеством оболочек. На последних двух-трех системах производится вымол оболочек, т. е. отделение от них остатков эндосперма. От количества и качества полученных круподунстовых продуктов в драном процессе зависит весь дальнейший ход технологического процесса. Работа драного процесса может характеризоваться также качеством получаемых отрубей.
Необходимо добиться максимального получения крупных высокозольных отрубей. При 78%-ном помоле в драном процессе должно быть получено до 14—16% отрубей с зольностью не менее 6%. Если отрубей получается мало (10—11%) и они имеют низкую зольность (до 5%), значит, процесс крупообразования ведется неправильно.
Шлифовочный процесс. От крупок, полученных в драном процессе, отделяют сросшиеся частицы оболочек без их существенного измельчения. Режим измельчения в шлифовочном процессе держится так, чтобы разрушение крупинок эндосперма было минимальным. При излишнем измельчении крупок их смесь засоряется частицами оболочек и поэтому уменьшается количество крупок высокого качества, направляемых для выработки муки высшего сорта.
Размольный процесс. Чистые частицы эндосперма измельчают в муку соответствующего сорта и крупности, поэтому вальцовые станки должны обеспечивать максимальное измельчение поступающих дунстов и крупок.
Для обеспечения нормальной загрузки вальцовых станков каждой системы измельчения необходимо соблюдать равномерное распределение продукта по всей длине мелющей щели. Это достигается регулированием его выпуска из питающего механизма. От равномерности распределения продукта зависит качество его измельчения.
Процесс размола зерна в муку на мукомольных заводах должен протекать непрерывно при одновременной работе всего оборудования, поэтому каждая система работает не самостоятельно, а находится в тесной зависимости от работы других систем.
В связи с этим малейшее изменение в работе вальцового станка какой-либо отдельной системы (увеличение или уменьшение количества продукта, поступающего на станок, изменение степени его измельчения и т. п.) постепенно отразится на работе тех систем, на которые направляются продукты данной системы.
Неправильное регулирование сыпи (количества продукта, поступающего в мелющую зону) и режима его измельчения приводит к тому, что продукты вымалываются плохо, в результате чего увеличивается весовое количество отрубей за счет невымолотых мучнистых частиц.
Требования, предъявляемые к процессу измельчения, обусловливаются типом помола и заданными показателями выхода и качества муки. В зависимости от этих требований устанавливают режим помола, на который влияют влажность зерна, его структурно-механические свойства (крупность, твердость), техническая характеристика измельчающих машин, нагрузка на оборудование и т. д.