Что такое основное время в машиностроении

Нормирование технологических процессов

Под нормированием технологических процессов понимают назначение технически обоснованных норм времени на продолжительность выполнения операций.

На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производительность труда, осуществляют планирование производства и т. п.

Различают следующие нормы времени:

, (39)

, (41)

При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами длина врезания, мм

(42)

Для торцовых фрез при симметричном резании длина врезания, мм

(43)

Перебег инструмента при обработке глухих отверстий равен нулю, в остальных случаях перебег, мм

(44)

Т_всп — вспомогательное время, затраченное на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали, мин.

Т_орм — время на организацию рабочего места, затраченное на смазывание станка, удаление стружки, уборку рабочего места, установку и снятие режущего инструмента, мин.

Т_п.з. — подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление исполнителя с чертежом, получение консультаций у мастера, настройку станка и приспособлений. Это время распределяется не на одну деталь, а на всю партию деталей (n), подлежащих изготовлению.

Т_{ш. к.} — штучно-калькуляционное время, это и есть технически обоснованная норма времени на выполнение операции.

Все нормы времени связаны между собой следующими приблизительными соотношениями:

Сокращение времени на обработку детали — Т_шт. повышает производительность труда. Это сокращение возможно только за счёт уменьшения T_o (уменьшение припусков на обработку, применение многоинструментной обработки, применение режущего инструмента повышенной стойкости и соответствующей интенсификацией режимов обработки) и Т_всп. (применение станочных быстродействующих приспособлений, фасонного и комбинированного режущего инструмента, и т. п.).

Источник

Определение основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время, как указывалось выше, подсчитывается теоретическим путём.

Беря элементы резания по таблицам или графикам на основе вышеприведённых соображений, подсчитывают время, потребное для машинной обработки; для этого пользуются формулой, которая является справедливой для всех видов обработки, но написание её видоизменяется в зависимости от того или другого вида обработки.

Она выводится из простых соображений и выражается так:

Основное время для токарных работ;

при заданном числе оборотов и подаче формула (12) остаётся без изменений.

Основное время для бесцентрового шлифования длинных деталей сквозной подачей определяется по формулам:

Основное время для плоского шлифования торцом круга на станках карусельного типа определяется по формуле:

Основное время для шлифования торцом круга на станках продольного типа (ширина шлифуемой поверхности меньше диаметра круга) определяется по формуле:

Основное время для шлифования периферией круга на станках продольного типа определяется по формуле:

Основное время для зуборезных работ

Основное время для нарезания цилиндрических шестерён на фрезерных и зубофрезерноделительных станках, работающих дисковой модульной фрезой, выражается формулой:

Основное время для нарезания цилиндрических шестерён с прямыми и спиральными зубьями на зубофрезерных станках типа Пфаутер определяется по формуле:

Основное время для нарезания шестерён на зубодолбёжных станках типа Мааг определяется по формуле:

Величина врезания зависит от формы и размеров нарезаемого материала и принимается по заранее составленным таблицам, Для круглого материала врезания нет.

Величина перебега пилы принимается в зависимости от диаметра пилы в размере от 3 до 10 мм.

Скорость обратного хода в среднем можно принять равной 2000 мм/мин.

Основное время для пил с переменной подачей рабочего хода можно принимать с достаточной для практики точностью одинаковым с пилами, имеющими постоянную подачу рабочего хода.

Источник

Понятия технической нормы в машиностроении

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 04.02.2016 2016-02-04

Статья просмотрена: 4770 раз

Библиографическое описание:

Хамроев, Х. Х. Понятия технической нормы в машиностроении / Х. Х. Хамроев, Э. И. Кулдошев, Дилнора Авазова, С. И. Наботов. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2016. — № 3 (107). — С. 221-223. — URL: https://moluch.ru/archive/107/25666/ (дата обращения: 20.12.2021).

Под техническим нормированием понимается установление нормы времени на выполнение определённой работы или нормы выработки в штуках на единицу времени.

Техническая норма времени — это время (в минутах или долях минуты), устанавливаемой на выполнение данной операции при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства с учётом передового производственного опыта.

При выборе оптимальных вариантов технологических процессов обработки деталей и сборки изделий, наряду с другими технико-экономическими показателями пользуются нормой времени для оценки технологического процесса.

При установлении нормы времени необходимо обеспечить следующие условия:

1) работы должна выполняться рабочим соответствующей квалификации;

2) должны быть применены наиболее эффективные для данной работы приспособления инструменты;

3) должны быть установлены оптимальные режимы резания, исходя из возможности рационального применения одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами и т. п.

4) припуски на обработку должны быть оптимальными, сорт и качество материала — нормальными для данного завода; станок должен быть исправным, а качество инструмента нормальным;

5) в норму времени не должны быть включены те ручные приёмы, которые могут быть выполнены одновременно с работой станка;

6) в норму времени не должно включаться время на исправление забракованных деталей или на изготовление взамен их новых;

7) организация рабочего места должна предусматривать заблаговременную доставку к нему чертежей и нарядов на работу, материалов, инструментов и приспособлений, а также сдачу их по окончании работы вспомагательными рабочими;

9) в норму времени не должны входить потери времени из-зи каких-либо организационных неполадок (перерыв в подаче электроэнергии, задержка в доставке материала и др.);

10) норма времени должна устанавливаться в расчёте на нормальные условия работы, и какие-либо потери времени, связанные с отклонениями от нормальных условий, как зависящие от рабочего, так и не зависящие от него, не входят в норму.

Структура нормы времени на обработку. Норма штучного времени при выполнении станочных работ состоит из следующих основных частей:

1) основного или технологического времени;

2) вспомогательного времени;

3) времени обслуживания рабочего места;

4) времени перерывов на отдых и физические потребности.

Основное (технологическое) время — это время, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали.

Вспомогательное время — это время, которое необходимо для выполнения вспомогательных операций (действий). Во вспомогательное время входит:

а) время на управление станком (включение и выключение станка, останов, переключение скорости или подачи и т. д.);

б) время на установку, закрепление и снятие приспособления, инструмента, детали;

в) время на приёмы измерения детали (взять инструмент, измерить, отложить и т. п.);

Основное и вспомогательное время в сумме составляют время оперативной работы или оперативное время.

Когда норма времени даётся на изготовление одной детали (штуки), она называется нормой штучного времени.

Время обслуживания рабочего места подразделяется на техническое и организационное.

Время технического обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в процессе данной работы. Сюда входит:

а) время на подналадку и регулировку станка в процессе работы;

б) время на смену затупившегося инструмента;

в) время на правку инструмента в процессе работы;

г) время на удаление стружки во время работы.

Время организационного обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в течении смены. Сюда входит:

а) время на раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены;

б) время на чистку и смазку станка;

в) время на осмотр и опробование станка.

Время перерывов на отдых и физические потребности может принято лишь в размере, регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке, причём время перерывов на отдых вводится в норму времени только в случае физически тяжелых или утомительных работ. Время перерывов на отдых и физические потребности исчисляется суммарно в процентах к оперативному времени.

Подготовительно-заключительное время устанавливается на всю партию деталей и в норму штучного времени не входит; оно включается в калькуляционное время. В подготовительно-заключительное время входит:

а) время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа;

б) время на подготовку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для обработки заданной партии деталей;

в) время на снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии деталей.

В массовом производстве, а также в крупносерийном, близком по организации технологического процесса к массовому, подготовительно-заключительное время в норму времени станочника не входит, так как настройку станка, инструмента и приспособлений, а также подготовку рабочего места производят до начала смены специальные наладчики и вспомогательные рабочие. В серийном производстве настройку станка, инструмента и приспособлений и подготовку рабочего места также производят специальные наладчики и вспомогательные рабочие, но некоторая небольшая часть подготовительно-заключительного времени приходится и на станочника. В единичном и мелкосерийном производстве настройку станка, инструмента и приспособлений и подготовку рабочего места выполняется самим рабочим, и время затрачиваемое им на эту работу достигает значительных размеров. В норму штучного времени это время не включается, но нормируется отдельно и оплачивается рабочему по отдельной расценке.

Норма штучного времени выражается следующей формулой:

Штучное-калькуляционное время определяется

где tп-з — подготовительно-заключительное время; n — количество деталей в партии.

Определение квалификации работы. При установлении нормы времени на выполнение данной операции на выбранном станке определяется также разряд квалификации работы по тарифно-квалификационному справочнику соответствующей отрасли промышленности. Требования, предъявляемые к рабочему для выполнения работы в отношении знания, навыков и степени самостоятельности, предопределяют разряд квалификации рабочего. Чем болше при выполнении данной работы требуется знаний, опыта и самостоятельности, тем выше должен быть разряд исполнителя.

При единичном производстве требуется умение налаживать станки, устанавливать деталь и инструмент, пользоваться измерительным инструментом общего назначения, поэтому квалификация рабочего должна быть высокой.

В серийном производстве работа специализирована и поэтому квалификация рабочего может быть ниже.

В массовом производстве при высокой механизации и автоматизации труда, концентрации операций на одном станке требуются рабочие высокой квалификации; при дифференциации процесса обработки на элементарные операции могут быть использованы рабочие низкой квалификации.

Тарифная сетка состоит из квалификационных разрядов, для которых соотношение ставок оплаты труда выражается тарифным коэффициентом, определяющим отношение каждого тарифного разряда к первому разряду.

Ставка оплаты труда устанавливается для первого разряда; для других разрядов оплата определяется умножением ставки первого разряда на тарифный коэффициент данного разряда.

Источник

ШТУЧНОЕ И МАШИННОЕ ВРЕМЯ

Время на проведение определенной операции над одной заго­товкой Т_ш складывается из следующих элементов:

где Т_шт — штучное время в мин;

Т_о — основное (технологическое) время в мин;

Т_в — вспомогательное время в мин;

Т_обс — время на обслуживание рабочего места в мин;

Т_отд — время перерывов на отдых и личные надобности в мин.

Основное (технологическое) врем я — это время, в течение которого происходит процесс снятия стружки. При работе на станке основное (технологическое) время может быть машинным и машинно-ручным.

Машинное время — время, в течение которого происхо­дит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабо­чего (например, время на обтачивание валика на токарном станке при включенной механической подаче). В дальнейшем это время будем обозначать через Т_м.

При токарной обработке машинное время за один проход может быть подсчитано по формуле

где L — величина пути инструмента в направлении подачн в мм;

п — число оборотов заготовки (шпинделя) в минуту;

В свою очередь (рис. 4)

где l — размер обработанной поверхности в направлении подачи в мм,

у — величина врезания в мм;

∆— выход режущего инструмента (перебег) в мм; ∆ = 1÷2 мм.

Величина врезания у определяется из прямоугольного треуголь­ника (рис. 4, справа):

При поперечном точении валика (рис. 5, а)

При поперечном точении трубы (рис. 23, б)

Как в при продольном обтачивании, при поперечном точении отогнутым резцом

у = t ctg φ; ∆ = (1 ÷2) мм.

При отрезке (разрезке) валика отрезным резцом с режущей кромкой, параллельной оси (см. рис. 6, а)

При работе резцом с наклонной режущей кромкой (рис. 6,б)

При отрезке (разрезке) трубы резцом параллельной оси (рис. 6, в),

а резцом с наклонной режущей кромкой

Если при обработке заготовки приходятся делать несколько ходов при условии, что все они совершаются с одинаковым числом оборотов и подачей, то машинное время

где i — число проходов.

Количество проходов зависит от припуска на обработку, и если предположить, что каждый проход совершается с одинаковой глубиной резания (в практике последний проход, точнее переход, производится с меньшей глубиной, чем предыдущий), то

где h — припуск yа обработку на сторону в мм;

t — глубина рёзания в мм.

12

Рис. 6. Элементы пути, проходимого отрезным резцом

Подставив в формулу машинного времени выражение для числа проходов, получим

Машинное время при работе на универсально-токарных стан­ках составляет 35—50% штучного. Уменьшение машинного време­ни — важный фактор в повышении производительности трудя.

Из формулы видно, что Т_м можно уменьшить, с одной стороны, за счет уменьшения L и h, с другой, за счет увеличения t, s, п (v).

Величина L зависит от размера обработанной поверхности (размера готовой детали), и при одноинструментной обработке уменьшение L может иметь место лишь за счет уменьшения вели­чины врезания и величины выхода режущего инструмента. Боль­шое влияние на уменьшение L достигается многоинструментной обработкой, когда применяются, например, одновременно два рез­ца; длина L в этом случае разбивается на два участка размером .

Чем меньше припуск на обработку h, т. е. чем ближе заготов­ка по своей форме и размерам к форме и размерам детали, тем меньше металла будет переведено в стружку, тем более благоприятны условия для срезания припуска за один проход, тем меньше, следовательно, будет затрачено времени на получение готовой детали и ниже ее себестоимость.

Машинно-ручное время — это время, в течение которого на станке происходят процесс снятия стружки с непосредственным участием рабочего (напри­мер, время на подрезку торца валика на токарном станке с ручной подачей).

Вспомогательное время — это время на установку, закрепление и снятие заготовки и готовой детали; на пуск и остановку станка; на изменение чисел оборотов станка и величины подачи; на установку и подвод к заготовке режу­щего инструмента; время на промер заготовки и готовой детали и т. д.

Время на обслуживание рабочего места — время на уход за рабочим местом при выполнении данной работы. Сюда входит время на подналадку и регулирование станка в процессе работы; время на правку инструмента, на его смену вследствие затупления и на его раскладку и уборку в начале и в конце смены; время на чистку и смазку станка.

Время перерывов на личные надобности рабочего преду­сматривается для всех видов работ. При выполнении физически тяжелых и утоми­тельных работ предусматривается еще время и на отдых. Время на естественные на­добности и отдых, как и время на обслуживание рабочего места, дается в процент­ном отношении от основного и вспомогательного времени.

Источник

1. ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Техническое нормирование труда имеет своей целью установление норм затрат рабочего времени на производство единицы продукции или норм производства изделий в единицу рабочего времени в условиях наиболее полного использования имеющейся техники и оборудования, применения прогрессивных технологических режимов и эффективной организации труда.

Все затраты рабочего времени на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы подразделяется на подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Величина и состав подготовительно-заключительного времени t_пз зависит от типа производства, особенностей производства и труда, от характера самой работы. Подготовительно-заключительное время затрачивается на получение задания, ознакомление с работой, изучение технологической документации, сдачу работы и т.д.

Основное (технологическое) время t_о – время, в течение которого непосредственно осуществляется технологический процесс (изменение формы, поверхности, размеров обрабатываемой детали и т.д.).

Вспомогательное время t_в – время, затрачиваемое на действия, непосредственно обеспечивающие выполнение основной работы.

Основное и вспомогательное время может быть машинным, ручным и машинно-ручным. Во многих случаях время ручной вспомогательной работы может перекрываться основным рабочим временем, что учитывают при расчёте норм.

Время обслуживания рабочего места t_обс – время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом) на протяжении данной конкретной работы и рабочей смены. Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического t_тех и организационного t_орг обслуживания рабочего места.

Время перерывов подразделяется на время перерывов, не зависящих от рабочего, и время перерывов, зависящих от рабочего.

2. СТРУКТУРА И РАСЧЕТ

ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Рассмотренная выше классификация затрат рабочего времени является основой для определения технически обоснованной нормы времени (рис. 1 ).

Рис. 1. Структура норм времени

Все затраты рабочего времени определяют на принятую для расчёта единицу работы (операцию, штуку и т.д.) и составляют норму штучно-калькуляционного времени:

В массовом производстве подготовительно-заключительное время отсутствует, так как не требуются переналадки оборудования, и тогда

Основными методами установления технически обоснованных норм времени являются:

· расчёт норм времени по нормативам (аналитический метод);

· метод расчёта норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдения и расчёта норм времени по типовым нормам (расчётно-сравнительный метод).

3. РАСЧЕТ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ОПЕРАЦИЮ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ (ПО ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫМ НОРМАТИВАМ)

Расчёт основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время при обработке на токарных станках (точение, растачивание, сверление) определяется по формуле:

где L – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм; l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l₁ – величина врезания и перебега инструмента, рассчитываемая, исходя из конструкции режущих элементов инструмента, вида и условий обработки (карта 1 приложения), мм; l₂ – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм; S_м – подача инструмента за одну минуту, мм; S – подача инструмента на один оборот, мм/об.; n – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин.; i – число проходов.

Расчёт вспомогательного времени

Расчёт вспомогательного времени на операцию заключается в определении и последующем суммировании:

а) времени на установку и снятие детали (карта 2 приложения);

б) времени, связанного с проходами (карта 3 приложения);

в) времени на изменение режима работы станка и смену инструмента;

г) времени на контрольные измерения.

Расчёт времени на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и естественные надобности

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности устанавливается в процентах от оперативного времени (карта 5 приложения).

Расчёт подготовительно-заключительного времени

Норматив подготовительно-заключительного времени зависит от времени на наладку станка, определяемого способом установки детали и количеством инструментов, участвующих при выполнении операции и времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на данную операцию.

Подготовительно-заключительное время в нормативах рассчитано на организационные условия производства, при которых доставка технической документации, нарядов, инструмента и приспособлений к рабочему месту производится вспомогательным обслуживающим персоналом (карта 4 приложения).

Расчёт норм времени на сборочные, юстировочные и регулировочные работы

(по отраслевым нормативам)

В справочных материалах приведены нормативы времени для условий крупносерийного производства, для остальных типов производства даны поправочные коэффициенты (для мелкосерийного 1,3 ; для серийного 1,1 ).

Пример определения штучно-калькуляционного времени приведен в таблице 1.

Юстировочные и регулировочные работы

Содержание работы

1. Взять узел с призмами

2. Установить на столик контрольного прибора

3. Разворотом одной из призм в зазоре посадочного места установить поворот изображения нити, видимого через призмы, относительно сетки контрольного прибора

4. Положение призмы после разворота фиксировать кернением (чеканкой) краёв посадочного места в корпусе

5. Юстировать призмы путём перемещения и разворота их на опорной поверхности с последующей фиксацией в отъюстированном положении крепежными устройствами

Источник