Узел (сборочная единица)

«Методические рекомендации по проведению независимой технической экспертизы транспортного средства при ОСАГО (N 001МР/СЭ)» (утв. НИИАТ Минтранса РФ 12.10.2004, РФЦСЭ при Минюсте РФ 20.10.2004, ЭКЦ МВД РФ 18.10.2004, НПСО «ОТЭК» 20.10.2004)

Смотреть что такое «Узел (сборочная единица)» в других словарях:

Узел (сборочная единица) — У этого термина существуют и другие значения, см. Узел (значения). Узел (сборочная единица) изделие, составные части которого (детали) подверглись соединению между собой сборочными операциями на предприятии изготовителе. Узел, в зависимости … Википедия

Узел (в технике) — Узел (сборочная единица) это изделие, составные части которого (детали) подверглись соединению между собой сборочными операциями на предприятии изготовителе. Литература Под ред. Скороходова Е. А. Общетехнический справочник.. М.: Машиностроение,… … Википедия

Узел (значения) — Узел: Узел соединение и переплетение линейных материалов. «Гордиев узел» крылатая фраза. Содержание 1 Коммуникации 2 Наука и техника … Википедия

УЗЕЛ — (УЗЛЫ) (1) в физике точка или поверхность в стоячих волнах (), в которой амплитуда равна нулю, т. е. кинетическая или потенциальная энергия волны равна нулю; (2) У. коммуникаций пункты пересечения (соединения) нескольких однородных или… … Большая политехническая энциклопедия

Монтажный блок (поставочный узел) — Сборочная единица, габариты и масса которой соответствуют транспортным и грузоподъемным средствам, предусмотренным проектом организации строительства Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

электродный (анодный, катодный) узел газоразрядной лампы непрерывного действия — электродный (анодный, катодный) узел Ндп. собранный электрод монтаж Сборочная единица, состоящая из совокупности конструктивных элементов газоразрядной лампы непрерывного действия электрода (анода, катода), токоввода и вывода. Примечание… … Справочник технического переводчика

Электродный (анодный, катодный) узел газоразрядной лампы непрерывного действия — 29. Электродный (анодный, катодный) узел газоразрядной лампы непрерывного действия Электродный (анодный, катодный) узел Ндп. Собранный электрод Монтаж Сборочная единица, состоящая из совокупности конструктивных элементов газоразрядной лампы… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

функциональный узел СВЧ — Сборочная единица или деталь, выполняющая одну или несколько радиотехнических функций и предназначенная для работы в СВЧ диапазоне или в составе модуля или блока СВЧ. [ГОСТ 23221 78] Тематики компоненты техники связи Обобщающие термины… … Справочник технического переводчика

функциональный узел протеза конечности [ортопедического аппарата] — Сборочная единица протеза конечности [ортопедического аппарата], выполняющая в нем заданную функцию и имеющая конструктивно технологическую завершенность. [ГОСТ Р 51819 2001] Тематики протезирование и ортезирование конечностей … Справочник технического переводчика

колесный узел — 128 колесный узел (железнодорожный подвижной состав): Сборочная единица, состоящая из оси, неподвижно закрепленного колеса с тормозными дисками, наружного и внутреннего буксовых узлов и других деталей, закрепленных на колесном узле. Электрическое … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник

СБОРОЧНЫЙ УЗЕЛ

Наука и Жизнь 1983 №10

Постоянные и периодические выставки, большие и малые, проводятся по всей нашей стране. Они устраиваются в клубах, на предприятиях, в фойе кинотеатров, в школах, в парках, на площадях городов и сёл. Организация выставок связана с затратой значительных материальных средств на разработку, изготовление и монтаж оборудования. Оно должно обеспечить хороший осмотр экспонатов, их сохранность, отвечать требованиям дизайна и при этом быть экономичным в изготовлении, удобным при монтаже, демонтаже, транспортировке и хранении.

Сборочно-крепёжный узел, разработанный автором статьи.

В последние годы на выставках чаще всего применяют конструкции, в которых существенную роль играет сборочно-крепёжный узел. Именно с его помощью создают различные открытые и закрытые витрины, стенды, разнообразные архитектурно-пространственные системы. Такой узел должен быть прост в изготовлении, позволять легко и быстро собирать из стандартных элементов как можно большее количество разных по форме и назначению конструкций.

Недавно в выставочном оборудовании стали применять сборочный узел, разработанный автором статьи (авторское свидетельство № 647444) и внедрённый на Всесоюзном производственно-художественном комбинате имени Е.В. Вучетича.

Такой узел легко изготовить, расход металла на него небольшой.

Примеры использования нового сборочного узла:

Соединение элементов с возможностью поворота их относительно патрубка или друг друга

Композиция с большой степенью свободы расположения отдельных её частей в пространстве

Конструкция «шар-труба» с декорирующими и увеличивающими её жёсткость листовыми элементами

В зависимости от требований к собираемому изделию сборочный узел можно видоизменять, например, увеличивать или уменьшать диаметр и высоту колец, заменять их патрубками и т. д. Монтажные возможности сборочного узла весьма многообразны. Он позволяет легко и быстро, без применения каких-либо других сборочных элементов, создавать из листовых, уголковых, профильных, трубчатых и прочих материалов многообразное по форме и назначению каркасное и бескаркасное оборудование (некоторые примеры сборки элементов показаны на фотографиях).

Новый сборочный узел уже применяли в оборудовании более пятидесяти выставок, проведённых в нашей стране и за её пределами.

Следует подчеркнуть, что область использования такого сборочного узла не ограничена созданием выставочного оборудования. Узел может быть полезен, например, в строительстве для сборки лесов и подмостей, для монтажа мебели, в деталях детского конструктора, словом, в тех случаях, когда требуется легкое и быстрое соединение отдельных элементов конструкции и последующая их разборка.

Р. КОЖЕВНИКОВ, главный конструктор Всесоюзного производственно-художественного комбината (ВПХК) имени Е.В. Вучетича.

Источник

В чем отличие между деталью, сборочной единицей, комплексом и комплектом?

Изделие — результат производственного процесса. ГОСТ Р ИСО 10303-1-99 определяет изделие как объект или вещество, полученные естественным или искусственным путем. В свою очередь ГОСТ 2.101 трактует понятие изделия следующим образом: «изделие — предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению в организации (на предприятии) по конструкторской документации».

Смысловая близость этих понятий позволяет считать изделием все, что выпускается на промышленных предприятиях, в том числе комплексы, комплекты, сборочные единицы и детали (рисунок 1). Но как отличается комплекс от комплекта и в чем отличие между деталью и сборочной единицей — попробуем разобраться в этой статье.

Что такое сборочная единица

Чтобы определиться с понятием сборочной единицы, вернемся к ГОСТ 2.101. Стандарт называет сборочной единицей изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опресовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.). Если обратиться к примерам, то к числу сборочных единиц можно отнести: автомобиль, станок, микромодуль, редуктор, сварной корпус.

Также к сборочным единицам относятся:

а) изделия, конструкция которых позволяет разбирать их на составные части, например в целях оптимизации упаковки;

б) совокупность сборочных единиц и (или) деталей с общим функциональным назначением и совместно устанавливаемых на предприятии-изготовителе в другой сборочной единице, например: электрооборудование станка, автомобиля, самолета; комплект составных частей врезного замка (замок, запорная планка, ключи);

в) совокупность сборочных единиц и (или) деталей с общим функциональным назначением, совместно уложенные на предприятии-изготовителе в укладочные средства (футляр, коробку, и т.п.), которые предусмотрено использовать вместе с уложенными в них изделиями, например: готовальня, комплект концевых плоскопараллельных мер длины;

г) упаковочная единица, представляющая изделие, создаваемое в результате соединения упаковываемой продукции с упаковкой.

В чем отличие детали от сборочной единицы

Отличие между деталью и сборочной единицей очевидно — деталь является составной неделимой частью сборочной единицы. ГОСТ 2.101 определяет деталь как изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. Исходя из этого определения, деталями являются: литой корпус; пластина из биметаллического листа; печатная плата; провод или кабель заданной длины. Деталями также будут считаться изделия, подвергнутые защитному или декоративному покрытию, независимо от его вида, толщины и назначения, а также изготовленные с применением местной сварки, пайки, склепки, сшивки, например хромированный винт или спаянная из куска листового материала трубка.

В чем отличие между комплексом и комплектом

Помимо сборочной единицы и детали, ГОСТ 2.101 вводит понятия комплекса и комплекта.

Комплекс — это два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Задача каждого из специфицированных изделий в составе комплекса — обеспечить реализацию одной или нескольких функций комплекса. Помимо деталей, обеспечивающих основные функции комплекса, в его состав могут включаться комплекты и сборочные единицы для вспомогательных процессов, например, детали для монтажа на месте сборки.

Комплект отличается от комплекса. Комплект — набор изделий, не соединенных друг с другом на предприятии-изготовителе сборочными операциями и выполняющих вспомогательную функцию, например, комплект инструментов, упаковочной тары, запасных частей. В состав комплекта может включаться деталь или сборочная единица, поставляемая вместе с набором других сборочных единиц и (или) деталей для реализации вспомогательных функций в ходе эксплуатации этой детали. Типичным примером таких сборочных единиц и деталей может служить осциллограф в комплекте с укладочным ящиком, запасными частями, монтажным инструментом, сменными частями. Наглядная взаимосвязь деталей, сборочных единиц, комплексов и комплектов отражена на рисунке 1.

Очевидно, что среди изделий наиболее распространены детали и сборочные единицы.

Стоит отметить, что проектирование деталей и сборочных единиц является одной из самых востребованных услуг в компании «Иторум». Среди заказчиков — ведущие предприятия в своих отраслях. Ознакомиться со списком выполненных проектов, составом работ, решением типовых задач и описанием преимуществ для предприятий можно на странице услуги.

Таким образом, деталь, сборочную единицу, комплект и комплекс можно считать изделиями, производимыми предприятиями промышленности. При этом самым мелким видом изделия является деталь, а самым крупным — комплекс. Более мелкие виды изделий могут входить в состав более крупных так же, как сборочная единица может состоять из деталей.

Для корректной идентификации деталей, комплексов и сборочных единиц мы предлагаем разработку бумажного или электронного каталога изделий (КИ). Над каждым проектом работает опытная инициативная команда специалистов «Иторум», что позволяет в сжатые сроки получить актуальный каталог. Для консультации и заказа услуги разработки КИ или проектирования изделий и разработки КД оставьте заявку в форме обратной связи или позвоните по телефону 8495-120-80-55. Мы оперативно рассмотрим ваше обращение и предложим решение с лучшим соотношением цены и функциональности.

Источник

СБОРКА ДЕТАЛЕЙ В УЗЛЫ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ

Сборочные единицы изделия формируют из деталей путем их соединения между собой. Клаееифжащщ-прлменяемых со­единений приведена на-рие. 21. Соединение двух деталей в де

ревообработке иногда называют узлом, а процесс формирова­ния сборочных единиц из отдельных деталей называют сборкой узлов. Сборочная единица изделия из древесины формируется обычно соединением не менее чем из двух узлов и трех дета­лей. Операции сборки узлов являются в производстве изделий предопределяющими основные показатели качества изделий — их прочность, надежность и долговечность. Прочность соеди­нения узлов обеспечивает постоянство формы и размеров сбо­рочных единиц. Технологические операции сборки узлов явля­ются наиболее сложными и трудоемкими. Трудоемкость сбо­рочных операций в производстве изделий составляет иногда более 50 % общей трудоемкости изделия. При сборке выявляют все погрешности и недостатки исполнения предыдущих техно­логических операций. Сборочные операции еще недостаточно механизированы.

Трудности механизации и автоматизации сборочных опера­ций связаны с принятием многих решений по формированию узла и сборочной единицы из различных деталей: базированием каждой детали в пространстве со сложными перемещениями и ориентацией их в сборочной единице с последующим силовым воздействием.

В производстве изделий из древесины сборочные операции выполняют обычно высококвалифицированные рабочие, труд которых в современных условиях механизируется только в слу­чаях, если применяется силовое воздействие на детали при фор­мировании узлов. Сборочные операции могут быть механизи­рованы полностью и даже автоматизированы на основе прин­ципов использования робототехники. По характеру работы сборочные операции могут быть освоены роботами третьего по­коления, обладающими способностью принимать оптимальные решения по нескольким случайным сочетаниям переменных фак-тордв-ГСиловое воздействие на собираемые узлы оказывают сборочные станки (ваймы). Их различают по назначению в за­висимости от вида сборочных единиц и принципу действия ме­ханизма, который воздействует при сборке узлов.

На рис. 143 показаны принципиальные схемы некоторых механизмов, применяемых для сжатия при сборке узлов. Кон­струкция обжимного механизма оказывает большое влияние на производительность и точность сборки. Станки с винтовым ме­ханизмом имеют небольшую производительность и требуют зна­чительных усилий рабочего. Станки с рычажными механизмами также малопроизводительны. Кривошипно-эксцентриковые ме­ханизмы, приводимые в движение электродвигателем через ре­дуктор, обеспечивают значительно большую производитель­ность и создают ритм работы. Недостатком этих механизмов является малое время в ритме для укладки деталей. Меха­низмы с кулачковым приводом позволяют увеличить время на

комплектование сборочной единицы за счет распределения вре­мени действия кулачка по зонам сжатия, сброса усилия и вы­держки. Время одного оборота цикла работы кулачка 10—15 с распределяется с учетом условий работы. Станки такого типа получили широкое распространение в мебельном производстве при сборке деталей стула. Наиболее универсальными сбороч­ными станками являются станки с пневмоприводом, работаю­щие с пневмоцилиндром или с днафрагменным устройством. Сборочные станки могут работать в непрерывном цикле или периодически.

Рис. 143. Принципиальные схемы сборочных станков с различными механиз­мами:

а —винтовой; б — рычажный; в — кривошипный; г — кулачковый;

д — пневматически; / — механизм привода; 2 — подвижный брус;

3 — собираемые детали; 4 — упор; 5 —компенсатор

Станки непрерывного действия используются в том случае, если при сборке требуется незначительное время на вспомога­тельные операции: смазку клеем, укладку деталей и т. п. Станки периодического действия используют при сборке слож­ных изделий. Производительность таких станков ниже, они тре­буют затраты времени на пуск при каждом цикле работы, но они удобнее для пользования.

Станки периодического действия обычно имеют пневмати­ческие механизмы сжатия, но могут быть и с винтовыми меха­низмами. Широко применяемые соединения на шипах требуют нанесения клея и последующего их сжатия. Для механизации нанесения клея на стенки шипового соединения используют спе­циальные устройства, различающиеся по назначению: для на­несения клея на грани и на стенки отверстия. Для нанесения клея на грани шипа используют гребенки или диски, помещае­мые в ванну с клеем. Поднимающаяся из ванны с клеем гре­бенка, соприкасаясь с гранями шипа, смазывает их клеем. Ди­сками клей наносится проходным методом. Такое устройство

Основным условием успешного осуществления сборки узлов является взаимозаменяемость сопрягаемых деталей. Если де­тали не взаимозаменяемы, то при сборке необходима подгонка их. Подгонку можно произвести только в индивидуальном по­рядке ручными методами. Такое положение для современных условий производства недопустимо. Одним из приемов решения этой проблемы является метод селективной, выборочной сборки. Сущность метода селективной сборки заключается в том, что сопрягаемые детали, изготовленные с низкой точностью и не отвечающие условиям взаимозаменяемости, предварительно сор­тируют по размерам на группы так, чтобы в каждой группе находились детали, только таких размеров, различие которых допустимо условиями взаимозаменяемости.

На рис. 144 показана схема полей рассеяния сопрягаемых размеров отверстий и шипов, изготовленных с допуском 0,4 мм. Детали с таким допуском для обеспечения качественных соеди­нений при сборке не отвечают требованиям взаимозаменяемо­сти. Допуск посадки таких соединений будет 0,8 мм. Зазоры в соединениях могут быть до 0,6 мм. Если эти детали с отвер­стиями и шипами рассортировать соответственно на четыре группы так, как показано на рис. 144, то в каждой группе ока­жутся детали с допуском 0,1 мм. Точность изготовления дета­лей в пределах каждой группы будет в 4 раза выше, чем до сортировки. Соединяя соответственно детали с отверстиями пер­вой группы с деталями шипов также первой группы и далее вторые, третьи и четвертые группы соответственно, получим в соединениях всех деталей допуск посадки равный 0,2 мм. По­сле сортировки допуск посадки будет во столько раз меньше, на сколько групп сортировали детали по размерам. В таком случае качество соединений будет приемлемо. В обычных усло­виях производства количество деталей по размерам распреде­ляется по закону нормального распределения, поэтому в каж­дой из образованных групп при сортировке окажется различ­ное количество деталей. Во второй и третьей группах число их будет больше, чем в первой и четвертой. При этом может оказаться, что количество деталей в каждой группе с отвер­стиями будет больше или меньше количества сопрягаемых с ними деталей этой же группы с шипами.

При такой сортировке деталей возможно несоответствие ко­личества сопрягаемых деталей по группам. Это осложнит вы­полнение программы по количеству собранных узлов. Во избе­жание этого необходимо изготавливать в общем количестве заведомо больше деталей, которые окажутся после сборки лиш­ними. Учитывая эти затруднения, селективную сборку эффек­тивно можно использовать в массовом производстве, если на предприятии длительное время изготавливают и собирают одни

Принцип селективной сборки позволяет обеспечивать высо­кую точность сопряжения при низкой точности изготовления

Рис. 144. Схема разбивки на группы при селективной сборке

деталей. Такую сборку можно использовать как вынужденную, когда технические возможности производства не позволяют по­лучить требуемую точность изготовления деталей. В таком слу­чае оборудование низкой точности настраивают на размер, ко­торый определяет выход деталей в зону исправимого брака: отверстия меньших размеров, шипы больших. После рассорти­ровки деталей по группам годные идут в сборку, а детали с ис­правимым браком на исправление размера и последующую рассортировку и т. д. Это требует дополнительных затрат труда, но обеспечивает высокое качество изделий и экономию мате­риалов при фактически низких технических возможностях про­изводства.

Для сборки узлов необходимы усилия, обеспечивающие воз­можность сопряжения их с достаточной плотностью. Усилие за­висит от размера и характера сопряжения, требуемой плотно­сти соединения и свойств материалов. Качество шиповых со­единений чувствительно к усилиям при сборке. Необходимое для сборки усилие слагается из двух составляющих: усилия для сопряжения шипа с отверстием и усилия, обеспечивающего плотность соединения в зоне заплечиков шипа. Общее усилие при сборке шипового соединения определится для одного шипа как

Рис. 145. Изменение усилия сжатия при

сборке шиповых соединений:

Р₁ — усилие продвижения шипа; Р₂— усилие

где Р — общее усилие, необходи­мое для сборки одинарным ши­пом; р₁ — усилие для преодоле­ния сил сопротивления при про­движении шипа в гнезде и де­формации его от натяга; Р₂ — усилие обжима заплечиками, обеспечивающее плотность со­пряжения заплечиков шипа с по­верхностью сопрягаемой детали.

Усилие сопротивления при движении шипа в гнезде при сборке Р₂определится как сила трения граней шипа по фор­муле

где q— нормальное давление на грани шипа в зависимости от натяга и свойств материала; F — площадь поверхности, на ко­торую действует нормальное давление, для плоского шипа

где b — ширина; l — длина шипа; для круглых шипов F= πdl, где d — диаметр круглого шипа; f— коэффициент трения; π= 3,14.

Величину усилия Р₂ определяют в зависимости от требова­ний к плотности соединения, которая ограничена пределом проч­ности древесины сжатию поперек волокон |σ₁| и площадью за­плечиков F₂ по формуле

Площадь заплечиков F₂ определяется из соотношения раз­меров деталей и шипа по формуле

где В и b— ширина; Н и h — толщина детали и шипа соответ­ственно.

На рис. 145 показан график изменения усилий при сборке узла на прямой цельный шип деталей из древесины сосны и дуба. На графике выявлены зоны упругой деформации при вхождении шипа в гнездо а; продвижение шипа в гнезде b; со­прикасание заплечиков с; уплотнение древесины заплечиками d. Значения коэффициентов трения и нормальных давлений при сборке шиповых соединений с натягом 0,3 мм приведены в табл. 19.

19. НОРМАЛЬНОЕ УДЕЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ ПРИ СБОРКЕ НА БОКОВЫЕ

ПОВЕРХНОСТИ ШИПА ПРИ НАТЯГЕ 0.3 ММ И КОЭФФИЦИЕНТ ТРЕНИЯ

В ШИПОВОМ СОЕДИНЕНИИ

После сборки узлов с применением клея необходима техно- «4» логическая выдержка для достижения разборной прочности. Разборной прочностью соединения называют такую, которая гарантирует целостность соединения при транспортировании сборочной единицы применяемыми средствами транспорта. Практически разборная прочность принимается Л?ЖШЖ._1ЩИ:_ мерно 50 % требуемой конечной прочности^Для сокращения длительности технологических выдержек при сборке узлов с применением клея используют рассмотренные выше методы интенсификации склеивания, руководствуясь конкретными ус­ловиями и возможностями производства. При сборке узлов эффективным средством ускорения процессов отверждения клея является ТВЧ.

Точность сборочных единиц

Точность размеров собранных узлов и сборочных единиц определяется точностью изготовления собираемых деталей, по­ложением фиксаторов в сборочном приспособлении и давле­нием обжима. Если процесс сборки осуществляется стабильно, то точность размеров формируемого узла определяется в основ­ном точностью размеров деталей. Величина возможных пре­дельных отклонений у сборочной единицы является замыкаю­щим звеном размерной цепи и зависит от сочетания размеров образующих ее деталей. Для определения предельных отклоне­ний размеров сборочных единиц необходимо пользоваться по­ложениями решения размерных цепей. Если размер сборочной единицы образуется путем последовательного сложения разме­ров соединяемых деталей, то на допуск и отклонения этого раз­мера будут оказывать прямое влияние допуски и отклонения размеров деталей. Возможные увеличения предельных разме­ров сборочных единиц от погрешностей образующих их дета­лей необходимо учитывать при конструировании изделий и сбо­рочных устройств с ограниченной величиной хода. Для предот­вращения неблагоприятного влияния возможного изменения

размера сборочной единицы в устройствах сборочных станков предусматриваются амортизаторы-компенсаторы давления, чтобы устранить возможную неравномерность обжима в раз­личных узлах сборочной единицы. Если после сборки точность собранных узлов или сборочных единиц не отвечает условиям их взаимозаменяемости, то для повышения точности необхо­дима обработка деталей в собранном виде. Для этого следует предусмотреть соответствующий припуск на размеры деталей, который гарантирует превышение размера сборочной единицы над номинальным его значением для непрерывной обработки по всей поверхности.

При сборке узлов могут встречаться отклонения размеров формы по угловым параметрам. Для повышения точности соби­раемых узлов можно воспользоваться ограничительными шаб­лонами. Например, при сборке рамок для повышения точности проема можно применить жесткий металлический шаблон, вкладываемый в проем рамки при сборке. Угловое отклонение — перекосы деталей в сборочных единицах — вызвано неточностью изготовления, ненадежным базированием или неравномерным обжимом в узлах, образующих сборочную единицу. Для конт­роля соответствия размеров сборочных единиц установленным предельным значениям применяют предельные калибры, «а^-для контроля формы — обыкновенные калибры (шаблоны).

Настраивают оборудование и контролируют ход технологи­ческого процесса сборки измерительными приборами, обеспе­чивающими необходимую точность. Точность измерения при этом должна быть не ниже ‘/е установленного допуска на раз­мер. Обеспечить взаимозаменяемость сборочных единиц можно двумя способами: изготовлением деталей такой точности, чтобы формируемый ими при сборке размер отвечал условиям взаимо­заменяемости; изготавливать детали с малой точностью и даже припуском на размер, но после сборки сборочные единицы до­полнительно обрабатывать, обеспечивая требуемую точность их размера и формы. Выбирать способ обеспечения взаимозаменя­емости необходимо с учетом конкретных условий.

Суммарная стоимость обработки деталей, образующих сбо­рочные единицы с высокой степенью точности, обычно выше стоимости обработки сборочных единиц. Если к сборочным еди­ницам предъявляют высокие требования по точности, эффек­тивнее производить повторную обработку их после сборки.

Обрабатывают сборочные единицы так же, как обрабаты­вают заготовки. Начинают обработку с создания чистовых ба­зовых поверхностей, которые затем используют для точной об­работки. В производстве изделий из древесины сборочные еди­ницы обычно имеют форму рамки, щита или коробки. У этих сборочных единиц создание базовой поверхности в виде плоско­сти производят фугованием, Противоположные пласти обрабашва

Ют и размер на рейсмусовых станках, базируя ее фуго­ванной поверхностью. Иногда используют обработку на двусто­роннем рейсмусовом станке, исключая предварительное фуго­вание. Такой прием более производителен, но менее точен. Та­кой же эффект может быть получен при обработке рамок за два прохода на одностороннем рейсмусовом станке.

Сборочные единицы в виде щитов на одностороннем рейсму­совом станке обрабатывают обычно за три прохода: первый проход выполняют для создания промежуточной базы, а два последующих для придания необходимого качества и точных

Рис. 146. Обработка собранных коробок на фрезерном станке:

/ — стол; 2 — коробка; 3 — пилы; 4 — основание приспособления

размеров. Если щиты склеивали из делянок, прошедших пред­варительное фугование пласти и двух кромок, то достаточная точность может быть достигнута за два прохода на односто­роннем рейсмусовом станке. При обработке рамок на фуго-вально-фрезерных станках необходимо подачу производить по направлению диагонали, чтобы не было сколов при поперечном фрезеровании поперечных брусков. Кроме рейсмусовых стан­ков, для калибрования сборочных единиц в виде щитов и ра­мок используют широколенточные и цилиндровые шлифоваль­ные станки. Для устранения малых провесов, появляющихся при сборке рамок, используют узколенточные шлифовальные станки с подвижным столом ШлПС.

Низкие массивные коробки можно обрабатывать как рамки, закрепляя на фуганке одну сторону кромок, и последующую обработку в размер производить на рейсмусовом станке. Вы­сокие коробки с тонкими стенками целесообразно обрабатывать в размер на фрезерном станке по одной из схем, приведенных на рис. 146, без шаблона или с применением шаблона. Приме­нение шаблона обеспечивает более высокую точность по форме коробки, поскольку она находится внутренними поверхностями к шаблону. Рамки и щиты в размер по длине и ширине можно обрабатывать опиливанием на торцовочном станке с кареткой или двустороннем концеравнителе аналогично обработке

брусковых деталей. Для по­лучения базовой кромки не­обходима предварительная обработка ее фугованием на фуговальном или фре­зерном станке. Если кромки рамок и щитов имеют слож­ную форму, их обрабаты­вают на фрезерном станке фрезерованием по кольцу и шаблону. Для обработки в размер щитов и рамок могут быть использованы двусторонние рамные ши­порезные станки. При этом на опиливаемых в размер сторонах могут быть вы-фрезерованы пазы и гребни. Однако для этого необхо­дима предварительная об­работка одной базовой кромки фугованием на фре­зерном станке. В некото­рых случаях в сборочных единицах необходимо свер­ление отверстий различных размеров, выборки пазов для соединения нескольких сборочных единиц в изде­лие. Эти работы выпол­няют на станках общего назначения или на устрой­ствах, изготовленных как оснастка при постановке продукции на производ­ство. Обычно такие устрой­ства создают в виде агре­гатов с унификацией от­дельных узлов: силовых головок, поворотных суп-

Источник