Что такое подвижное соединение
Подвижное соединение деталей
Последняя бука буква «р»
Ответ на вопрос «Подвижное соединение деталей «, 6 (шесть) букв:
шарнир
Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова шарнир
Определение слова шарнир в словарях
Энциклопедический словарь, 1998 г. Значение слова в словаре Энциклопедический словарь, 1998 г.
ШАРНИР (нем. Scharnier) подвижное соединение деталей, конструкций, допускающее вращение только вокруг общей оси или точки.
Примеры употребления слова шарнир в литературе.
Совсем еще юный, почти мальчик, черненький и одетый во все черное, он, не в силах разглядеть Костиевича, смущаясь и стараясь держаться развязно, растерянно поводил вокруг зверушечьими глазами и весь вихлялся, как на шарнирах.
Самой расправлять крылья было неудобно, но в конце концов она справилась, хотя шарниры на левом крыле проворачивались туго и закрепились только с пятого раза.
Блуждая взглядом по церковным интерьерам, Жакмор заметил, что амвон с крышкой вернулся на свое место, а два мощных шарнира отныне позволяли всей конструкции безущербно откидываться назад.
Влад ухватился одной рукой за переднюю лапу, с треском тер миллионорублевым модулем по раздутому абдомену, постучал рукоятью, могучий как десантный танк ксеркс послушно присел, жесткая щетка с пронзительным скрипом пошла по бокам, затем варвар продраил соединительные шарниры стебелька, швы на стыках сегментов, защитные пласты кутикулы.
Поэтому я направился с бульоном в свою каюту, достал из водонепроницаемого пакета удостоверение и, усевшись за подвешенный на шарнирах столик, принялся штамповать бумаги.
Источник: библиотека Максима Мошкова
ПОДВИЖНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
соединение деталей, образующих кинематические пары (напр., вал в подшипнике, винт в гайке и т. д.).
Смотреть что такое «ПОДВИЖНОЕ СОЕДИНЕНИЕ» в других словарях:
подвижное соединение — Соединение, в котором имеется возможность относительного перемещения составных частей изделия. [ГОСТ 23887 79] Тематики сборка Обобщающие термины виды соединений по возможности относительного перемещения EN movable connection … Справочник технического переводчика
подвижное соединение частей оболочки (во взрывозащите) — подвижное соединение частей оболочки Соединение взрывозащитных поверхностей, у которого хотя бы одна из частей при работающем электрооборудовании находится в постоянном или периодическом движении (например, соединение вала электродвигателя с… … Справочник технического переводчика
Соединение подвижное — – соединение, допускающее свободное взаимное смещение соединяемых элементов без деформирования и нарушения целостности связей. [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] Рубрика термина: Теория и расчет … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
СОЕДИНЕНИЕ ШАРНИРНОЕ — подвижное соединение, допускающее вращение соединяемых конструкций элементов (Болгарский язык; Български) ставно съединение (Чешский язык; Čeština) kloubový spoj (Немецкий язык; Deutsch) Gelenkverbindung (Венгерский язык; Magyar) csuklós… … Строительный словарь
СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ — сборка деталей для образования из них механизмов, агрегатов, приборов и т. п. Различают подвижное соединение и неподвижное соединение деталей. Неподвижное может быть разъёмным соединением и неразъёмным соединением … Большой энциклопедический политехнический словарь
СОЕДИНЕНИЕ ПОДВИЖНОЕ — соединение, допускающее свободное взаимное смещение соединяемых элементов без деформирования и нарушения целостности связей (Болгарский язык; Български) подвижно съединение (Чешский язык; Čeština) pohyblivý spoj (Немецкий язык; Deutsch)… … Строительный словарь
СОЕДИНЕНИЕ — (1) деталей, изделий, конструкций способы механического скрепления или сочленения составных частей для образования из них машин, агрегатов, механизмов, приборов, а также сборных элементов в строительных конструкциях с целью выполнения ими… … Большая политехническая энциклопедия
Соединение, шарнирное — Шарнирное соединение Подвижное механическое нетоковедущее соединение арматуры между собой Смотреть все термины ГОСТ 17613 80. АРМАТУРА ЛИНЕЙНАЯ. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ Источник: ГОСТ 17613 80. АРМАТУРА ЛИНЕЙНАЯ. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ … Словарь ГОСТированной лексики
Шпоночное соединение — Часть вала со шпоночным пазом и призматической шпонкой. Шпоночное соединение соединение охватывающей и охватываемой детали для передачи крутящего момента с помощью шпонки. Шпоночное соединение позволяет обеспечить подвижное соединение вдоль… … Википедия
Шлицевое соединение — Шлицевой вал и втулка с прямобочным профилем … Википедия
Классификация видов сборки. Общая и узловая сборки, рекомендации по их применению. Предварительная, промежуточная и окончательная сборка.
Сборка—это образование разъёмных и неразъёмных соединений составных частей, сборочных единиц или изделия.
Сборка может производиться простым соединением деталей, их запрессовкой, свинчиванием, сваркой, пайкой, клёпкой.
По стадиям процесса сборка делится:
2. Промежуточная — сборка отдельных заготовок, выполняемая для дальнейшей их совместной обработки.
3. Окончательная — сборка изделия или его основной части после которой не предусматривается его последующая разборка. Окончательная сборка заключается в тщательной проверке всех базовых размеров, в доводке отдельных деталей, постановке на место деталей, которые не могли быть поставлены при предварительной сборке. Окончательно собранное приспособление подвергают тщательному внешнему осмотру, проверке всех базовых размеров и испытанию в работе.
Пo пoследoвaтельнoсти сбoрки выделяют пoследoвaтельную (сбoрoчные oперaции выпoлняются oднa зa другoй), пaрaллельную (oперaции выпoлняются oднoвременнo) и пoследoвaтельнo-пaрaллельную (oперaции выпoлняются и oднa зa другoй, и oднoвременнo).
Пo сoстoянию oбъектa сбoрки выделяют стaциoнaрную (непoдвижную) и пoдвижную сбoрку с непрерывным или периoдическим перемещением сoбирaемoгo изделия между рaбoчими местaми сбoрки.
Каждая машина получается в результате сборки деталей, осуществляемой с помощью неподвижных и подвижных соединений. Часть производственного процесса, заключающаяся в соединении готовых деталей, сборочных единиц, узлов и агрегатов в изделия, называется сборкой.
Неподвижные(или глухие) соединения — это такие, в которых собранные детали всегда имеют неизменное положение, а следовательно, не могут перемещаться одна относительно другой. Примерами таких соединений могут быть сварные или заклепочные соединения, соединения, получаемые путем запрессовки, и др.
Подвижные соединения образуют кинематические пары (вал и подшипник, винт в гайке и т. д.). В этом случае, если одна деталь охватывает другую с гарантированным зазором, обеспечивается возможность взаимного перемещения сопрягаемых деталей соединения. Кинематические пары бывают вращательные, поступательные и винтовые. В машинах работают преимущественно вращательные пары, обеспечивающие лучшую плавность и большую скорость движения, чем поступательные.
Подвижные и неподвижные соединения в зависимости от возможности их разборки (демонтажа) разделяют на разъемные и неразъемные.
Соединения, при разборке которых нарушается целостность составных частей изделия, называют неразъёмным. К ним относятся заклепочные, сварные, клеевые, посадки с натягом. Неразъемными называются такие соединения, которые могут быть разобраны лишь путем разрушения или недопустимых остаточных деформаций одного из элементов конструкции.
Разъемными называют соединения, которые можно разбирать и вновь собирать без повреждения деталей. К разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные и шлицевые соединения.
Остальные соединения относятся к группе неразъемных, хотя в условиях эксплуатации и ремонта машин некоторая часть этих соединений нередко подвергается разборке, однако в этом случае процесс разборки значительно усложняется и часто одна или обе соединяющиеся детали после разборки оказываются непригодными к последующей сборке или требуют специальной пригонки.
1. По возможности относительного перемещения деталей:
2. По сохранению целостности деталей:
3. По форме спрягаемых поверхностей:
плоское; цилиндрическое; коническое; винтовое; сферическое; профильное.
4. По методу образования, определяемого процессом получения соединения или конструкцией соединяющей детали:
клёпанное, паяное, прессовое, шпоночное, клиновое и сварное, клееное, резьбовое, шлицевое,
Структура и содержание ТП сборки. Технологическая операция сборки. Виды работ, входящих в процесс сборки.
Технологическая операция сборки представляет собой законченную часть процесса сборки, выполняемого непрерывно над одной сборочной единицей или над совокупностью одновременно собираемых единиц одним или группой рабочих на одном рабочем месте. Сборочная операция—это технологическая операция установки и образования соединений составных частей изделия.
Технологический процесс сборки разрабатывается в следующей последовательности:
1. В зависимости от программного задания устанавливается целесообразная организационная форма сборки.
2. Производится технологический анализ сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей с целью отработки технологичности конструкции.
3. Производится размерный анализ конструкции с выполнением соответствующих расчётов и устанавливаются рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки. Определяется вероятное количество деталей и узлов пригодных для взаимозаменяемой сборки по методу неполной взаимозаменяемости. Определяются размеры регулирования и пригонки.
4. Определяется целесообразная в данных условиях производства степень дифференциации проектируемого процесса сборки.
5. Устанавливается последовательность соединения всех сборочных единиц и деталей изделия и составляются схемы общей сборки и узловых сборок изделия. Устанавливается схема сборочного состава и составляется технологическая схема сборки.
6. Определяются наиболее рациональные способы соединения, проверки положения и фиксации всех составляющих сборочных единиц и изделий. Составляется содержание технологических операций и задаются методы контроля и окончательных испытаний изделия.
7. Подбор оборудования.
8. Разработка необходимой технической оснастки—приспособления, режущий и контрольно-измерительный инструмент.
9. Производится техническое нормирование сборочных работ и рассчитываются технологические показатели процесса сборки (определение разряда работы, выбор режима выполнения операций и т.д.).
10. Оформление технологической документации процесса сборки. Кроме этого, производится разработка системы контроля, определяются трудозатраты и расход материалов, а затем осваивается технологический процесс.
Исходные данные для проектирования технологического процесса сборки.
Исходными данными являются:
— чертежи общего вида и отдельных сборочных единиц изделия;
— технические условия на изделие и отдельные сборочные единицы;
— программа выпуска изделия и ряд руководящих технических материалов;
Рабочие чертежи общего вида и отдельных сборочных единиц и другие документы, входящие в комплект конструкторской документации должны содержать все данные, необходимые для сборки, контроля и испытания изделия. Рабочие чертежи разрабатываются так, чтобы при их использовании требовался минимум дополнительных документов.
Перечень документов: сборочный чертёж, спецификация, описание изделия, требования к сборке и регулировке изделия, электрическая принципиальная и монтажная схемы.
Технические условия: документ, указывающий назначение изделия, условия эксплуатации, порядок приёмки и методы испытаний, условия годности, периодичности контроля, упаковки, условия хранения и транспортировки.
Разработка технологического процесса сборки производится в следующем порядке:
1. Определение серийности и организационной формы сборки.
2. Технологический анализ сборочных чертежей—рассматриваются все сведения, необходимые для сборки, а именно:
— все необходимые проекции и разрезы;
— номера и спецификации всех деталей и узлов;
— размеры, выдерживаемые при сборке (остальные размеры на сборке не показываются);
— зазоры в соединениях, которые должны быть выдержаны при сборке;
3. Последовательность и содержание сборочных операций и составление схем сборки.
Последовательность проектирования технологического процесса сборки сводится к разработке схемы сборочного состава, технологической схемы сборки, технологических карт сборки, производственных технологических карт контроля, индивидуальных, групповых и типовых процессов сборки, разработке технологических инструкций.
Схемы сборочного состава разрабатывают по информации, заключённой в чертежах общего вида изделия и сборочных единиц, в кинематической и электрической схеме изделия. Они отражают структуру изделия и последовательность его сборки. Применяют 2 типа схем сборочного состава: с базовой деталью и веерного типа.
Дальше идёт составление технологической схемы сборки.
Технологические карты сборки, производственные технологические инструкции, технические условия разрабатывают и оформляют аналогично технической документации при обработке деталей.
Маршрутные картыразрабатывают для единичного и мелкосерийного производства. Операционные карты — для серийного производства. Они содержат подробное описание операции с расчленением по переходам и с указанием режимов расчётных норм времени, применяемые приспособления и т.д.
Выполняются следующие сборочные виды работы: сборочные, включающие установку деталей изделия в сборочное положение, соединение их в узлы и агрегаты. Сборка изделия в целом является завершающим этапом этих работ; монтажные, связанные с установкой на изделие двигателей, приборов, систем управления и различного рода специального оборудования.
Виды соединения деталей и правила их изображения на чертежах
Изделия подразделяются на детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты см. п. 2.1.
Классификация видов соединения деталей
По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей могут быть разделены на подвижные и неподвижные.
В зависимости от возможности демонтажа соединения подразделяются на разъемные и неразъемные.
Резьбовые соединения
Основные параметры резьбы
Классификация резьб
Для классификации резьбы используются следующие основные признаки (рисунок 104):
— форма поверхности, на которой выполнена резьба;
— число и направление заходов;
Профиль резьбы установлен ГОСТ 9150-81 и представляет собой треугольник с углом при вершине 60 о (рисунок 105).
Это основной вид крепежной резьбы, предназначенной для соединения деталей непосредственно друг с другом или с помощью стандартных изделий, имеющих метрическую резьбу, таких как болты, винты, шпильки, гайки.
Основные элементы и параметры ее задаются в миллиметрах (ГОСТ 24705-81).
Примеры условного обозначения:
М18-6g резьба метрическая наружная номинальный диаметр 18 мм шаг крупный, поле допуска резьбы 6g;
М18х0,5-6g резьба метрическая наружная номинальный диаметр 18 мм, поле допуска резьбы 6g, шаг мелкий Р=0,5;
М18LH-6g резьба метрическая наружная номинальный диаметр 18 мм шаг крупный, поле допуска резьбы 6g, левая;
М18-6Н резьба метрическая внутренняя номинальный диаметр 18 мм шаг крупный, поле допуска резьбы 6Н.
В настоящее время не существует стандарт, регламентирующий основные размеры дюймовой резьбы. Ранее существовавший ОСТ НКТП 1260 отменен, и применение дюймовой резьбы в новых разработках не допускается.
Резьба треугольного профиля с углом при вершине 55 о (рисунок 106).
Трубная цилиндрическая резьба
В соответствии с ГОСТ 6367-81 трубная цилиндрическая резьба имеет профиль дюймовой резьбы, т. е. равнобедренный треугольник с углом при вершине, равным 55°( рисунок 107).
Резьба стандартизована для диаметров от 1/16″ до 6″ при числе шагов z от 28 до 11. Номинальный размер резьбы условно отнесен к внутреннему диаметру трубы (к величине условного прохода). Так, резьба с номинальным диаметром 1 мм имеет диаметр условного прохода 25 мм, а наружный диаметр 33,249 мм.
Примеры условного обозначения:
G1 1 /2LH-B-40 резьба трубная цилиндрическая,1 1 /2 условный проход в дюймах, левая, класс точности В, длина свинчивания 40 мм.
Резьба с профилем в виде равнобочной трапеции с углом 30 о (рисунок 108). Применяется для передачи возвратно-поступательного движения или вращения в тяжело нагруженных подвижных резьбовых соединениях. Часто используется при изготовлении ходовых винтов, согласно ГОСТ 24738-81 выполняется на поверхностях диаметров от 8 до 640 мм.
Трапецеидальная резьба может быть однозаходной (ГОСТ 24738-81, ГОСТ 24737-81) и многозаходной (ГОСТ 24739-81). ГОСТ 9484-81 устанавливает профиль трапецеидальной резьбы.
Пример условного обозначения:
Пример условного обозначения:
Резьба прямоугольная (квадратная)
Резьба с прямоугольным (или квадратным) нестандартным профилем, поэтому все ее размеры указываются на чертеже. Применяется для передачи движения тяжело нагруженных подвижных резьбовых соединений. Обычно выполняется на грузовых и ходовых винтах (рисунок 110).
Резьба с круглым профилем (ГОСТ 9484-81) (рисунок 111). Обладает сравнительно большим сроком службы и повышенным сопротивлением при значительных нагрузках. Применяется для часто свинчиваемых соединений (шпиндели, вентили и т.д.), работающих в загрязненной среде, а также для тонкостенных деталей с накатанной или штампованной резьбой, например, цоколь электролампы.
Пример условного обозначения:
Если резьба круглая применяется в соединениях санитарно-технической арматуры, то обозначение будет следующим: Кр12х 2,54 ГОСТ 13536-68.
Эксплуатационное назначение резьбы
Крепежная резьба обеспечивает полное и надежное соединение деталей при различных нагрузках и при различном температурном режиме. К этому типу относятся метрическая.
Крепежно-уплотнительная резьба предназначена для обеспечения плотности и непроницаемости резьбовых соединений (без учета ударных нагрузок). К этому типу относятся метрическая с мелким шагом, трубная цилиндрическая и коническая резьбы и коническая дюймовая резьба.
Ходовая резьба служит для преобразования вращательного движения в поступательное. Она воспринимает большие усилия при сравнительно малых скоростях движения. К этому типу относятся резьбы: трапецеидальная, упорная, прямоугольная, круглая.
Специальная резьба имеет специальное назначение и применяется в отдельных специализированных отраслях производства. К ним можно отнести следующие:
Изображение резьбы
ГОСТ 2.311-68 устанавливает правила изображения и нанесения обозначения резьбы на чертежах.
На изображениях, полученных проецированием на плоскость параллельную оси стержня, сплошную тонкую линию по внутреннему диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на видах, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную к оси стержня, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте (рисунок 112).
Расстояние между тонкой линией и сплошной основной принимают в пределах не менее 0,8 мм и не больше шага резьбы Р.
На разрезах, параллельных оси отверстия, сплошную тонкую линию по наружному диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на изображениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси отверстия, по наружному диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте.
Резьбу, показываемую как невидимую (рисунок 114), изображают штриховыми линиями одной толщины по наружному и по внутреннему диаметру.
Линию, определяющую границу резьбы, наносят на стержне и в отверстии с резьбой в конце полного профиля резьбы (до начала сбега). Границу резьбы проводят до линии наружного диаметра резьбы и изображают сплошной основной или штриховой линией, если резьба изображены как невидимая (рисунки 114, 115).
Штриховку в разрезах и сечениях проводят до линии наружного диаметра резьбы на стержнях и до линии внутреннего диаметра в отверстии, т.е. в обоих случаях до сплошной основной линии (рисунок 116).
Допускается изображать недорез резьбы, как показано на рисунке 117.
На чертежах, по которым резьбу не выполняют, конец глухого резьбового отверстия допускается изображать, как показано на рисунках, даже при наличии разности между глубиной отверстия под резьбу и длиной резьбы (рисунок 118).
Фаски на стержне с резьбой и в отверстии с резьбой, не имеющие специального конструктивного назначения, в проекции на плоскость, перпендикулярную оси стержня или отверстия, не изображают (рисунок 115). Сплошная тонкая линия изображения резьбы на стержне должна пересекать линию границы фаски.
На разрезах резьбового соединения в изображениях на плоскости параллельной к его оси, в отверстии показывается только часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня (рисунок 119).
Обозначение конической и трубной цилиндрической резьбы наносят, как показано на рисунке 122.
Крепежные детали
Основным параметром резьбовых крепежных деталей является резьба, форма и размеры которой соответствуют стандартам.
Болт (рисунок 123) — крепёжная деталь для разъёмного соединения частей машин и сооружений в виде стержня с резьбой на одном конце и шести- или четырёхгранной головкой на другом. Конструкции болтов весьма разнообразны в зависимости от назначения болтового соединения. Болты изготовляют из углеродистой, низколегированной или специальной стали, латуни и др.
Шайба (рисунок 127), деталь, подкладываемая под гайку или головку болта для предупреждения смятия поверхностей соединяемых деталей, предохранения их от царапин при завинчивании гаек, винтов и для перекрытия зазора между стержнем болта и отверстием в деталях.
Шайбы общего назначения применяют для увеличения площади опоры, если опорная поверхность из мягкого материала или неровная, а также если отверстие под винт продолговатое или увеличенного диаметра. Косую и сферические шайбы используют для устранения перекоса гайки или головки винта при затяжке. Быстросъёмную шайбу применяют в приспособлениях для экономии времени на снятие обработанной детали и установку новой. Пружинная шайба уменьшает опасность самоотвинчивания винтов или гаек благодаря силам упругости сжатой шайбы.
Стопорная (запирающая) шайба путём отгибания её частей устраняет возможность поворота гайки или винта относительно опорной детали или вала (рисунок 128).
Стопорные шайбы и шплинты предотвращают самоотвинчивание болтов и гаек при вибрациях и ударах.
Если размещение болтов затруднено или нежелательно делать сквозное отверстие в деталях, используют винты и шпильки.
Упрощенные изображения крепежных деталей
ГОСТ 2.315-79 устанавливает упрощенные и условные изображения крепежных деталей на сборочных чертежах и чертежах общего вида. Форму изображения выбирают в зависимости от назначения и масштаба чертежа. Крепёжные детали, у которых на чертеже диаметры стержней равны 2 мм и менее, изображают условно. Размер изображения должен давать полное представление о характере соединения. В таблице 9 представлены упрощенные изображения некоторых стандартных крепежных изделий.
Таблица 9 – Упрощенное изображение стандартных крепежных изделий
Упрощенное изображение
с шестигранной головкой
с квадратной головкой
с молоткообразной головкой
с полукруглой головкой и усом
откидные с круглой головкой
откидные с вилкой
фундаментные
с полукруглой головкой
с цилиндрической головкой
с цилиндрической головкой и сферой
с полукруглой головкой и крестообразным шлицем
с цилиндрической головкой, сферой и крестообразным шлицем
с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ
с полупотайной головкой
с потайной головкой
с потайной головкой и крестообразным шлицем
с цилиндрической головкой саморежущие
с потайной головкой и крестообразным шлицем саморежущие
круглые
шестигранные
шестигранные прорезные и корончатые
гайки-барашки
Шпильки
простые, стопорные и т.д.
стопорные с язычком
пружинные
цилиндрические
конические
Упрощенные изображения крепежных деталей в соединениях
Упрощенное изображение соединения деталей с применением болта, шайбы и гайки представлено на рисунке 132.
Упрощенное соединение деталей с применением шпильки, корончатой гайки и шплинта представлено на рисунке 133.
Упрощенное соединение деталей с применением винта с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ представлено на рисунке 134.
Штифтовое соединение представлено на рисунке 135.
Упрощенное соединение деталей с применением откидного болта с круглой головкой, шайбы и гайки-барашки показано на рисунке 136.
Упрощенное соединение деталей винтом с цилиндрической головкой представлено на рисунке 137.
с цилиндрической головкой
Упрощенное соединение деталей винтом с потайной головкой представлено на рисунке 138.
Клиновое соединение деталей
Зубчатые, шлицевые соединения деталей
Зубчатое, шлицевое соединение осуществляется посредством выступов (зубьев на валу) и соответствующих впадин (шлицев) в отверстии детали.
В зависимости от профиля зубьев различают зубчатые соединения: прямобочное (наиболее распространённое), эвольвентное, мелкозубое треугольное (рисунок 141).
Сварные соединения деталей
Сварные соединения деталей являются наиболее совершенными неразъемными соединениями. Прочность сварных соединений при статических и ударных нагрузках доведена до прочности деталей из целого металла. Освоена сварка всех конструкционных сталей, включая высоколегированные, цветных сплавов и пластмасс.
Сварочная сборная единица представляет собой неразъёмное соединение двух или нескольких деталей, выполненное с помощью сварки.
Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (ГОСТ 2601-84).
Классификация методов сварки
Существует более 60-ти способов сварки, которые можно классифицировать по следующим признакам (рисунок 143):
— сварка плавлением, при которой материал в месте соединения расплавляется (дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменная, световая, газовая и др);
— сварка с применением давления, при которой материал в месте соединения нагревается и пластически деформируется (контактная, высокочастотная, газопрессовая, трением и др);
— сварка давлением, при которой материал в месте соединения деформируется без нагрева (холодная, взрывом и др).
Также различают сварку по:
В сварочном производстве, как правило, применяют стандартные сварные швы, конструктивные элементы которых регламентируются ГОСТами в зависимости от геометрических параметров свариваемых элементов и способа сварки, который в свою очередь определяется химическим составом свариваемых материалов, прочностными и эксплуатационными требованиями к соединению.
Таблица 10 – Стандартные способы сварки
Наименование способа
А
Аф
Ас
П
Пс
Ар
Пр
стыковая
в инертных газах неплавящимся электродом
в углекислом газе плавящимся электродом
По взаимному расположению соединяемых элементов различают сварные соединения стыковые, нахлесточные, угловые, тавровые, с накладками и др (рисунок 144).
Условное изображение швов сварных соединений
Шов сварного соединения, независимо от способа сварки, условно изображают:
На рисунке 145 представлено графическое изображение сварных швов.
Видимую одиночную сварную точку, независимо от способа сварки, условно изображают знаком «+», который выполняют сплошными линиями. Невидимые одиночные точки не изображают (рис.146).
От изображения шва или одиночной точки проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой. Линию-выноску предпочтительно проводить от видимого шва (рисунки 145, 146).
Шов, размеры конструктивных элементов которого стандартами не установлены (нестандартный шов), изображаются с указанием размеров конструктивных элементов, необходимых для выполнения шва по данному чертежу (рисунки 147).
Границы шва изображают сплошными основными линиями, а конструктивные элементы кромок в границах шва – сплошными тонкими линиями.
Условное обозначение швов сварных соединений
В общем случае в структуре шва шесть, разделенных дефисами составляющих (рисунки 148).
Сварной шов обозначается линией-выноской, заканчивающейся односторонней стрелкой.
Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов приведены в таблице 11. В условном обозначении шва вспомогательные знаки выполняют сплошными тонкими линиями. Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты с цифрами, входящими в обозначение шва.
Таблица 11 – Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов
| Вспомогательный знак | Значение вспомогательного знака | ||
 | Усиление шва снять |  |  |
 |  |  | |
 |  | ||
 | Шов прерывистый или точечный с цепным расположением. Угол наклона линии 60 о | |  |
 | Шов прерывистый или точечный с шахматным расположением |  |  |
 | |||
 | |||
 | |||
| | Стыковой с двумя накладками | ||
 | К осостыковой | ||
| | С тупенчатый | ||
 | Д вухступенчатый | ||
