Что такое деталь крышка
Технология изготовления детали «крышка»
Разработка технологического процесса изготовления детали «крышка». Технико-экономические показатели для выбора оптимального варианта заготовки, припусков на обработку поверхностей, режимов резания и основного времени. Выбор оборудования и инструмента.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.11.2011 |
| Размер файла | 1,4 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ВВЕДЕНИЕ
Данный курсовой проект по разработке технологического процесса должен содержать расчеты типа производства и количества деталей в партии, технико-экономических показателей для выбора оптимального варианта заготовки, припусков на обработку поверхностей, режимов резания и основного времени; выбор оборудования и инструмента для механической обработки заготовки и контроля точности выполняемых размеров согласно чертежу детали.
Целью курсового проектирования является качественное изучение типовых технологических процессов изготовления деталей с применением современных методов получения заготовок и современного оборудования и инструмента для последующей их обработки, а также разработка технологического процесса изготовления детали, предлагаемой в задании, с оформлением соответствующей технологической документации. Курсовой проект предполагает расширение, углубление, систематизацию и закрепление теоретических знаний, овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов, развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения.
Деталь, технологический процесс изготовления которой предлагается разработать Ї ”Крышка”.
1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
Исходными данными для разработки технологического процесса изготовления “Крышка” являются:
· материал Сталь 20 ГОСТ 8732-78;
· чистота обработки Ra3,2;
· коэффициент закрепления операций 26.
Габаритные размеры детали: диаметр Ш120 миллиметров, ширина детали 22 миллиметра. Масса детали составляет 0,85 килограмма. В детали есть посадочное отверстие Ш66 мм с фасками 1х45° и Ш75 чистота обработки отверстия Ra 0,8.
Данную деталь предлагается изготовить из Сталь 20 ГОСТ8732-78.
Сталь конструкционная углеродистая качественная
Применение: трубы перегревателей, коллекторов и трубопроводов котлов высокого давления, листы для штампованных деталей, цементуемые детали для длительной и весьма длительной службы при температурах до 350 град.
Предварительный анализ чертежа позволяет говорить о достаточно высокой технологичности конструкции детали. Все требования по точности расположения, шероховатости, допуски заданы исходя из служебного назначения детали. Применяемый материал и форма детали позволяют применить высокоэффективные методы обработки, производительный инструмент и эффективные методы получения заготовки.
Так как коэффициент закрепления операций равен 26, то тип производства является мелкосерийным.
2. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННЫХ МЕТОДОВ И ОБОРУДОВАНИЯ
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа.
В производстве радиоэлектронной аппаратуры для снижения металлоёмкости и трудоёмкости некоторые детали производят из заготовок-отливок. Литейное производство позволяет получать отливки, по форме и размерам, приближённых к готовой детали, что существенно снижает обработку резанием.
Различают следующие виды литейных процессов:
o литьё под давлением;
o литьё в металлические формы;
o центробежное литьё;
o литьё по выплавляемым моделям;
o литьё в песчаные формы;
o литьё в оболочковые формы;
o литьё намораживанием.
Технико-экономическая эффективность литейных процессов обоснована возможностью получения заготовок деталей сложной формы с достаточно высокой геометрической точностью и с наиболее рациональным использованием материала.
При обработке резанием на металлорежущих станках за счёт срезания инструментом слоя металла с заготовки добиваются заданной чертежом геометрической формы. Механическая обработка металлов резанием сопровождается значительными отходами металла в стружку.
Технический прогресс в народном хозяйстве и развитие ряда современных отраслей техники требуют создания не только новых конструкционных материалов, но и принципиально новых методов их обработки. Например, в последние десятилетия в специальной металлургии внедряются прогрессивные методы плавки и литья:
· вакуумно-дуговая и электронно-лучевая плавка;
· непрерывное литьё в электромагнитный кристаллизатор.
Что касается технологического оборудования, то оно подразделяется на четыре группы:
· станки широкого назначения с широким диапазоном параметров, размеров заготовок, обрабатываемых на них;
С развитием техники на смену обычным станкам приходят высокопроизводительные и быстро переналаживаемые станки с программным управлением и обрабатывающими центрами. На базе этих станков с использованием микропроцессорной техники и роботов создаются гибкие автоматизированные производства, что значительно повышает производительность и качество продукции.
Следует отметить, что максимальный эффект можно получить, совмещая новые и старые “достижения”. При разработке новых методов и оборудования не стоит игнорировать прошлые технические идеи, т.к. в них заложены основные положения и принципы, благодаря которым делаются последующие шаги вперёд.
3. ВЫБОР МЕТОДА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Для изготовления детали необходимо выбрать заготовку, характеризующуюся лучшим использованием материала и меньшей стоимостью. Предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.
Сравним два метода изготовления детали:
а) Себестоимость заготовки изготовленной методом литья:
Согласно справочным данным примем Сi=1500000 руб. (табл. 2.6 [1]), КТ=1, [1], КС=0,7,(табл. 2.8 [1]), КВ=0,93, [1], КМ=1,93, (табл. 2.8 [1]), КП=0,5, (табл. 2.8 [1]).
Кроме себестоимости изготовления заготовки нужно учитывать такой показатель, как коэффициент использования материала Ким=q/Q
Для литой заготовки Ким=0,85/1,2=0,71
б) Себестоимость заготовки из проката. Используем круглый сортовой профиль общего назначения:
Заготовку из проката будем отрезать на абразивно-отрезных станках, поэтому имеем следующие значения Спз и Тшт:
Из таблиц 2.6 и 2.7 [1] находим значения S и Sотх:
S=2500000 руб. за одну тонну;
Sотх=250000 руб. за одну тонну.
Из чертежа q=1,5 кг. Q=1,3 кг.
Сравнивая два метода получения заготовки, очевидно, что заготовка из проката дороже. Поэтому будем использовать заготовки из литья.
Сравним два варианта технологического маршрута по минимуму приведенных затрат:
Проведём расчёты экономической эффективности отдельных вариантов и выберем из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.
В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат. Часовые приведенные затраты определим по формуле
Основная и дополнительная заработная плата с начислениями и учётом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места рассчитываются по формуле (11):
Часовые затраты при пониженной загрузке станка () должны быть скорректированы с помощью коэффициента рассчитываемого по формуле (13).
Капитальные вложения в станок (руб./ч)
Капитальные вложения в здание (руб./ч)
Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб./ч)
Приведённая годовая экономия (руб.)
4. ОБОСНОВАНИЕ МАТЕРИАЛА
Основным материалом, широко используемым в машино- и приборостроении, изготовлении инструментов и строительстве, является сталь. Сталь промышленного производства является сложным сплавом. Кроме железа и углерода, а также возможных легирующих элементов, сталь всегда содержит постоянные примеси(марганец, кремний, сера, фосфор и газы). Сера и фосфор являются вредными примесями, марганец и кремний Ї полезными. Все стали можно классифицировать по ряду признаков:
по химическому составу:
Деталь (Крышка) изготавливается из Сталь 20 конструкционная углеродистая качественная
5. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТА
технологический деталь оборудование заготовка
Выбор станков исходил из его возможности обеспечить точность размеров и форм изготавливаемой детали, а также качество её поверхности. Мы выбрали токарный станок с ЧПУ 16К30Ф3, горизоентално фрезерный станок марки 6Р83Г, радиально-сверлильный 2А534, круглошлифовальный станок 3Б161 и внутришлифовальный санок марки 3К2228А.
Таблица 5.1. Технические характеристики токарного станка с ЧПУ 16К30Ф3:
Наибольший диаметр обработки над станиной, мм
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм
Частота вращения шпинделя, мин- 1
Конец шпинделя по ГОСТ 12595-72
Подача на один оборот шпинделя, мм/об
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты станка, мм
Масса без выносного оборудования
Масса с выносным оборудованием
Станок предназначен для токарной обработки тел вращения по заданной программе.
Таблица 5.2. Технические характеристики радиально-сверлильного станка 2А534
Наибольший диаметр сверления в стали, мм
Наибольшее расстояние от оси шпинделя до образующей колонны, мм
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности фундамента плиты, мм
Размеры рабочей поверхности стола, мм
Количество скоростей шпинделя
Количество подач шпинделя
Частоты вращения шпинделя об/мин
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты станка, мм
Масса без выносного оборудования
Станок предназначен для обработки отверстий.
Таблица 5.3. Технические характеристики горизонтально-фрезерного станка 6Р83Г
Размеры рабочей поверхности стола
Наибольшее перемещение стола
Габариты станка, мм
Мощность электродвигателя привода главного движения
Станок предназначен для фрезерования элементов деталей.
Таблица 5.4. Технические характеристики кругло-шлифовального станка 3Б161:
Наибольший диаметр изделия, мм
Длинна обрабатываемого изделия
Пределы частот оборотов шпинделя, мм/об
Мощность электродвигателя, кВт
Станок предназначен для шлифования цилиндрических поверхностей.
Технические характеристики внутришлифовального станка марки 3К228А:
Наибольший диаметр изделия, мм
Диаметр шлифуемого отверстия, мм
Наибольшая длинна шлифуемого отверстия, мм
Частота вращения шлифовального круга, мин- 1
4500, 6000, 9000, 12000
Частота вращения изделия, мин- 1
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты станка, мм
Для чернового и чистового точения. получения фасок расточки отверстия, подрезки торцев будем использовать токарные резцы с пластинами из твёрдого сплава по ГОСТ 18878-73.
Для фрезерования лысок используем дисковую фрезу из быстрорежущей стали.
Для сверления и цековки будем использовать соответственно сверло Р6М5 и цековку Р6М5
Для шлифования внутренней и наружней поверхности используем абразивный круг Класс А по ГОСТ25961-83
6. ВЫБОР БАЗ И РАСЧЁТ ПОГРЕШНОСТЕЙ БАЗИРОВАНИЯ
Конструкторские базы используются для определения положения детали в изделии. Технологические базы используют в процессе изготовления или ремонта для определения положения заготовки или детали при обработке относительно инструмента. Технологическими базами заготовка устанавливается в приспособление станка. Измерительные базы используют при проведении измерений.
При базировании заготовок и деталей необходимо соблюдать основные правила: постоянство баз, единство (совмещение) конструкторских, технологических и измерительных баз.
Технологические базы подразделяются на черновые и чистовые. Черновые базы (необработанные поверхности) заготовки соприкасаются с установочными элементами приспособления, чистовые базы (обработанные поверхности) служат для установки в приспособление.
В качестве черновых баз выбираются поверхности:
· обеспечивающие устойчивое положение заготовки в приспособлении;
· необрабатывающиеся и обрабатывающиеся поверхности с наименьшим припуском, от которых задаются размеры или положение других обрабатываемых поверхностей;
· наиболее чистые и точные;
· используемые только один раз, т.к. после первой операции появляются более чистые и точные поверхности.
В первой технологической операции необходимо обрабатывать поверхности, которые будут основными чистовыми базами. Это позволяет обеспечить принцип единства баз. Для чистовых баз выбирают поверхности, руководствуясь следующими правилами:
· выбранная поверхность должна использоваться на всех технологических операциях, кроме первой;
· при отделочных операциях установка должна производиться на основные базы, чтобы при обработке деталь занимала то же положение, что и при работе в изделии;
· базой должна быть поверхность, от которой размер задаётся с наименьшим допуском.
Выбор баз отразим в следующей таблице:
1. Токарная операция 005, токарная операция 010, внутришлифовальная операция 030,025
2. Операция сверлильная
3. Операция круглошлифовальная
Способ базирования играет существенную роль, т.к. от него будут зависеть смещения и погрешности при обработке, а, следовательно, и качество готовой детали.
Так, при первой схеме базирования пространственное отклонение заготовки равно:
Значение к берём из т. 4.8 [1]; к = 2,5 мкм/мм.
Остаточное пространственное отклонение:
после предварительного обтачивания с1=0.06•350=21 мкм;
после окончательного обтачивания с2= 0.04•350=14 мкм;
Теперь определим погрешность установки:
Погрешность установки будет равна:
Припуском называют слой материала, который снимают с заготовки для получения готовой детали. Различают промежуточный (операционный) и общий припуски. Промежуточный припуск снимается с заготовки в данной технологической операции. Общий припуск равен сумме промежуточных припусков, т.е. слою материала, снимаемому с исходной заготовки для получения готовой детали.
Назначение рациональных припусков имеет важное технико-экономическое значение. Завышенный припуск при обработке резанием приводит к росту числа проходов и толщины снимаемой стружки, что соответственно вызывает рост усилий резания, увеличивает возможность возникновения значительных деформаций деталей в процессе обработки и уменьшает точность их изготовления, повышает износ инструмента и перерасход электроэнергии. Заниженный припуск не позволяет удалять дефектный слой материала и получать требуемую точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Важно не только правильно выбрать припуск, но и добиться постоянства его размеров.
При определении припуска необходимо учитывать конфигурацию и размеры заготовки, назначенные методы обработки, характеристику выбранного оборудования и его фактическое состояние. Допускаемые отклонения величины припуска на обработку партии деталей определяются допуском на припуск, который представляет собой разность между наибольшим и наименьшим припуском. Слишком малые допуски усложняют обработку, слишком большие допуски увеличивают припуск на последующие операции. Допуск на общий припуск является одновременно и допуском на заготовку.
Технологический маршрут обработки поверхности состоит из обтачивания предварительного и окончательного и шлифования предварительного и окончательного. Обтачивание и шлифование проводятся в центрах.
Минимальный припуск на обтачивание цилиндрической поверхности в центрах рассчитывается по формуле:
Технологический маршрут обработки и соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска сносятся в таблицу.
Технологические переходы обработки поверхности
Элементы припуска, мкм
Расчетный припуск 2zmin, мкм
Расчетный размер dp, мм
Предельный размер, мм
Предельные значения припусков, мкм
Допуск на поверхности, используемые в качестве в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции, определяются по ГОСТ 7505-74
Остаточное пространственное отклонение
— после предварительного обтачивания
— после окончательного обтачивания
— после предварительного шлифования
Расчёт минимальных значений припусков
Графа «расчётный размер» заполняется начиная с конечного (чертёжного) размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода
Наименьший предельный размер определяется для каждого технологического перехода, округляя расчётные размеры увеличением их значений.
Наибольшие предельные размеры определяются прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру
Номинальный припуск в данном случае определяется
Нижнее отклонение размера заготовки по ГОСТ 7505-74
8. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Типовой ТП разрабатывается на основе анализа множества действующих и возможных ТП для типовых представителей групп изделий. Он должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и обладать единством содержания и последовательности большинства ТО для группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками.
Проектирование техпроцессов зависит от типа производства.
Для простых деталей разрабатываются подробные маршрутные техпроцессы с указанием содержания операций и переходов, а также выдерживаемых размеров. Типовые техпроцессы обычно оснащаются универсальным станочным оборудованием и стандартной оснасткой. Применяются универсальные и групповые приспособления.
В крупносерийном производстве в качестве заготовок широко используются сортовой прокат, отливки, штамповки на молотах, сварные конструкции и другие виды заготовок, применение которых экономически целесообразно.
Технологический процесс должен обеспечивать изготовление деталей заданного качества и объема выпуска, удовлетворять требованиям высокой производительности обработки, наименьшей себестоимости продукции, безопасности и облегчения условий труда.
Проектируя технологическую операцию, необходимо стремиться к уменьшению ее трудоемкости. Производительность обработки зависит от режимов резания, количества переходов и рабочих ходов, последовательности их выполнения.
Число и последовательность технологических переходов зависят от вида заготовок и точностных требований к готовой детали. Совмещение переходов определяется конструкцией детали, возможностями расположения режущих инструментов на станке и жесткостью заготовки. Переходы, при которых соблюдаются жесткие требования к точности и шероховатости поверхности, иногда целесообразно выделить в отдельную операцию, применяя одноместную одноинструментальную последовательную обработку.
Форма детали «крышка» является правильной геометрической, она является телом вращения. Значение шероховатостей поверхностей соответствует классам точности их размеров и методам обработки этих поверхностей. Для обработки детали достаточно использовать токарную, расточну, протяжную, шлифовальную и зубофрезерную операцию.
Технологический процесс изготовления «крышки»
Анализ технологичности конструкции «крышки». Выбор способа и метода получения заготовки. Составление маршрута обработки, выбор оборудования и схемы базирования. Расчет режимов резания и норм времени на одну операцию. Определение технической нормы времени.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Институт промышленных технологий и инжиниринга
Кафедра: «Технологии машиностроения»
Технологический процесс изготовления «крышки»
Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине:
«Основы технологии машиностроения»
Выполнил: студент группы МКС-08
Проверил: К.Т.Н., доцент
1. Назначение детали
2. Материал детали и его свойства
3. Анализ технологичности детали
4. Расчёт массы детали
5. Определение типа производства и расчёт количества деталей в партии
6. Выбор способа и метода получения заготовки
7. Расчёт припусков
8. Составление маршрута обработки, выбор оборудования, способы и схемы базирования
9. Расчёт режимов резания и норм времени на одну операцию
9.1 Расчёт режимов резания на операцию 030 фрезерная
9.2 Расчёт режимов резания на операцию 015 токарная
9.3 Расчёт режимов резания на операцию 035 сверлильная
10. Расчёт технической нормы времени
10.1 Расчёт технической нормы времени на операцию 030 фрезерная
10.2 Расчёт технической нормы времени на операцию 015 токарная
10.3 Расчет технической нормы времени на операцию 035 сверлильная
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависит не только от совершенства конструкции, но и от совершенства ее технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивает высокую точность и качество поверхностей деталей машин, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины, эффективное использование современных автоматических и поточных линий, станков с программным управлением и другой новой техники, применение прогрессивных форм организации производства и экономики производственных процессов все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.
Технический прогресс машиностроения характеризуется как улучшением конструкции машин, так и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Основная задача изготовить машину заданного качества и в нужном количестве при наименьших затратах материалов, машиностроительной себестоимости и высокой производительности.
Успешное решение задач, поставленных перед промышленностью, возможно лишь на основе глубокой специализации производства, повышения эффективности технологического и экономического руководства с полным учетом особенности каждой отрасли.
Значительное место в решении этих задач отводятся технологии машиностроения науке, устанавливающей определенные закономерности повышения производительности и экономичности технологических процессов обработки заготовок и сборки деталей машин и механизмов.
В настоящее время, из-за большого спада промышленного производства, появляется ощутимая потребность нефтяной и газовой отрасли страны в изделиях машиностроительного производства.
Основной задачей является усовершенствование ранее разработанных, а также разработка новых решений в данных областях, позволяющих с максимальной экономией сил и средств добиться высокой точности при обработке изделий, а также выполнения всех технологических и эксплуатационных характеристик.
Неуказанные предельные отклонения размеров:
1. Назначение детали
Имеются три отверстии диаметром 9 мм, которые предназначены для крепления крышки к корпусу редуктора. Центрирование детали происходит по цилиндрической поверхности диаметром 70 мм и торцевой.
Отсюда можно сказать, что крышка выполняет роль опоры при вращении других деталей в сборочном узле.
2. МАТЕРИАЛ ДЕТАЛИ И ЕГО СВОЙСТВА
Материал детали сталь 40Х ГОСТ 4543-71.
Технологический процесс изготовления «крышки»
Анализ технологичности конструкции «крышки». Выбор способа и метода получения заготовки. Составление маршрута обработки, выбор оборудования и схемы базирования. Расчет режимов резания и норм времени на одну операцию. Определение технической нормы времени.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.12.2011 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Институт промышленных технологий и инжиниринга
Кафедра: «Технологии машиностроения»
Технологический процесс изготовления «крышки»
Выполнил: студент группы МКС-08
Проверил: К.Т.Н., доцент
1. Назначение детали
2. Материал детали и его свойства
3. Анализ технологичности детали
4. Расчёт массы детали
5. Определение типа производства и расчёт количества деталей в партии
6. Выбор способа и метода получения заготовки
7. Расчёт припусков
8. Составление маршрута обработки, выбор оборудования, способы и схемы базирования
9. Расчёт режимов резания и норм времени на одну операцию
9.1 Расчёт режимов резания на операцию 030 фрезерная
9.2 Расчёт режимов резания на операцию 015 токарная
9.3 Расчёт режимов резания на операцию 035 сверлильная
10. Расчёт технической нормы времени
10.1 Расчёт технической нормы времени на операцию 030 фрезерная
10.2 Расчёт технической нормы времени на операцию 015 токарная
10.3 Расчет технической нормы времени на операцию 035 сверлильная
ВВЕДЕНИЕ
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависит не только от совершенства конструкции, но и от совершенства ее технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивает высокую точность и качество поверхностей деталей машин, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины, эффективное использование современных автоматических и поточных линий, станков с программным управлением и другой новой техники, применение прогрессивных форм организации производства и экономики производственных процессов все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.
Технический прогресс машиностроения характеризуется как улучшением конструкции машин, так и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Основная задача изготовить машину заданного качества и в нужном количестве при наименьших затратах материалов, машиностроительной себестоимости и высокой производительности.
Успешное решение задач, поставленных перед промышленностью, возможно лишь на основе глубокой специализации производства, повышения эффективности технологического и экономического руководства с полным учетом особенности каждой отрасли.
Значительное место в решении этих задач отводятся технологии машиностроения науке, устанавливающей определенные закономерности повышения производительности и экономичности технологических процессов обработки заготовок и сборки деталей машин и механизмов.
В настоящее время, из-за большого спада промышленного производства, появляется ощутимая потребность нефтяной и газовой отрасли страны в изделиях машиностроительного производства.
Основной задачей является усовершенствование ранее разработанных, а также разработка новых решений в данных областях, позволяющих с максимальной экономией сил и средств добиться высокой точности при обработке изделий, а также выполнения всех технологических и эксплуатационных характеристик.
Неуказанные предельные отклонения размеров:
1. Назначение детали
Имеются три отверстии диаметром 9 мм, которые предназначены для крепления крышки к корпусу редуктора. Центрирование детали происходит по цилиндрической поверхности диаметром 70 мм и торцевой.
Отсюда можно сказать, что крышка выполняет роль опоры при вращении других деталей в сборочном узле.
2. МАТЕРИАЛ ДЕТАЛИ И ЕГО СВОЙСТВА
Материал детали сталь 40Х ГОСТ 4543-71.